سفارش تبلیغ
صبا

 

پلی استایرین مقاوم(High Impact Polystyrene)
نام ماده: پلی استایرین مقاوم(High Impact Polystyrene)
نام تجاری: اچ ای پی اس(HIPS)
سایر اسامی: هیپس , الیگو استایرن , پلیمر لاتکس پلی استایرن
تاریخچه:
موارد مصرف: ظروف یکبار مصرف ، وسایل الکتریکی ، بدنه ساعت و تلویزیون و رادیو ، لوازم ورزشی ، اسباب بازی ، ‌عایق برودتی ، بدنه یخچال و فریزر و وسایل خانگی
مجتمع های تولیدکننده: پتروشیمی تبریز   
خواص فیزیکی و شیمیایی: فرمول شیمیایی و ترکیبات : C8-H8)x+(C4-H6)y 93% ) استایرن+7% پلی بوتادی ان لاستیک
مواد مرتبط: استایرن ، پلی بوتادی ان لاستیک
روشهای تولید:
دیاگرام فرآیند (PFD):
واکنشهای شیمیایی:
اطلاعات ایمنی: محرک چشم، در دمای معمولی بر روی پوست تاثیر ندارد. غیر سمی است. اثرات محیط زیستی ندارد.
فایل ایمنی: petronet-safety-hips-57.pdf





تاریخ : شنبه 91/3/13 | 10:36 صبح | نویسنده : مهندس سجاد شفیعی | نظرات ()
ساختار خطی پلی ونیل کلراید
ساختار خطی پلی ونیل کلراید
ساختار فضایی پلی ونیل کلراید
ساختار فضایی پلی ونیل کلراید
نام ماده: پلی ونیل کلراید(Polyvinyl chloride)
نام تجاری: پی وی سی(PVC)
سایر اسامی: اتیلن کلرو پلیمر , کلرواتین همو پلیمر, کلرواتیلن همو پلیمر, ونیل کلراید پلیمر
تاریخچه: پی وی سی یکی از اعضای خانواده پلیمرها و کوپلیمرها است که تمام آنها دارای گروه مشترک ونیل (-CH2-CH) می باشند. پلی وینیل کلراید پلاستیکی با موارد استفاده نامحدود است. در شرایط حاضر یکی از ارزشمندترین محصولات صنعت پتروشیمی ست .بطور عمومی بیشتر از 50% از پی وی سی ساخت بشر در ساختمان سازی استفاده می‌شود .زیرا پی وی سی ارزان بوده وبه سادگی سر هم بندی می‌شود. در سالهای اخیر پی وی سی جایگزین مواد ساختمان سازی سنتی نظیر چوب سیمان و سفال در بسیاری از مناطق شده است با وجود ظهور یک ماده ایده ال در ساختمان سازی همچنان نگرانی در رابطه با هزینه پی وی سی برای محیط زیست طبیعی و سلامتی انسان وجود دارد . این پلیمر از لحاظ تولید، سرعت رشد خوبی را از خود نشان می­دهد. از دلایل مهم این امر، تنوع زیاد این پلیمر است. PVC می­تواند به عنوان یک پلاستیک قوی وسفت بکار رود، یا با انواع نرم­کننده­ها آمیزه کاری شده ، پلاستیک انعطاف­پذیرتولید کند. در تولید کیسه­های خون که به وفور مورد استفاده قرار گرفته و جنبه حیاتی دارد، از همین پلیمر استفاده می­شود. چرا که این پلیمر در عین انعطاف­پذیر بودن، مقاومت بالایی از خود نشان می­دهد. از مزایای این پلیمر مقاومت خوب آن در مقابل چربیها ، روغنها و اسیدها و بازها می­باشد. همچنین خواص نارسایی الکتریکی خوبی دارد و در برابر شعله مقاوم است. به علاوه PVC در مقابل آب، مقاومت خوبی دارد. بالاخره از مهمترین مزیتهای این پلیمر نسبت به سایر پلاستیک­ها، کیفیت بی­نظیر آن است که سبب می­شود به راحتی با انواع نرم­کننده­ها آمیخته گشته ، محصولات پلاستیکی از سخت­ترین شکل تا انعطاف پذیرترین شکل را تولید کند. چنین تنوعی را هیچ پلاستیک دیگری نشان نمی­دهد. PVC در دو دسته عمده تولید می­شود: نوع سخت و نوع انعطاف­پذیر، اگر PVC با نرم­کننده آمیخته نشود و یا با مقدار کمی از آن آمیخته گردد، یک پلاستیک قوی و سخت بدست می­آید . حوزه مصرفی نوع سخت این پلیمر، لوله و اتصالات ساختمانی و نیز استفاده در پوشش­های خارجی و پاتل­های ساختمانی می­باشد. PVC سخت در موارد از قبیل مجاری فاضلاب، ناودانها، لاستیکهای درزگیر در و پنجره قطعات اتومبیل، کارت­های اعتباری و قالب­گیری بادی بطری­ها به مصرف می­رسد. مصارف PVC انعطاف­پذیر، متنوع است. از تولید انواع کاغذ دیواری و رومبلی تا تولید ورق و فیلم از جمله موارد استفاده این پلیمر می­باشد. سایر کاربردهای آن در خط کشی استخرهای شنا، اسباب بازیهای متورم شونده، شیلنگ­های باغچه­ای، پرده­های حمام، رومیزیها و ... خلاصه می­گردد. در حال حاضر ، مصرف جهانی این پلیمر 4/27 میلیون تن است که رقمی معادل 16 درصد از مصرف پلیمرهای اساسی را به خود اختصاص داده است. پیش­بینی می­شود که تا سال 2013 مصرف این پلیمر در جهان بالغ بر حدود 8/38 میلیون تن گردد. بررسی ظرفیت­های تولید و میزان مصرف جهانی PVC بین سال­های 1990 تا 2001 به طور متوسط رشد سالانه 5/4 درصد را نشان داده است. پیش از قرن بیستم شیمیدان روسی ایوان استرا میسلنسکی و فریتز کلیت از کمپانی گریشم الکترون شیمی آلمان هردو تلاش کردند تا پی وی سی را در محصولات تجاری به کار گیرند اما مشکلات در فرایند، سختی و گاهی شکنندگی پلیمر تلاش های آنها را بی نتیجه می‌گذاشت. در سال 1926 والدو سیمون از بی اف گودریچ روشی برای نرم کردن پی وی سی به‌وسیله مخلوط کردن آن با افزودنی های گوناگون گسترش داد. نتیجه ماده‌ای انعطاف‌پذیر بود که به سادگی در فرایند ها شرکت میکرد و به زودی در استفاده‌های تجاری شایع شد. P.V.C قبل از جنگ جهانی دوم به شکل آزمایشی در سال های 1943-1942 تولید شده بود. اما پس از جنگ ساخت P.V.C توسعه و گسترش یافت امروزه P.V.C در بسیاری از کشور های جهان تولید می گردد. در اواخر 1960 دکتر جان گریچ و دکتر موریس جانسون زمانیکه مونومر وینیل کلراید را بر روی کارگران دایره پلیمریزاسیون وینیل کلراید در بی اف گود ریچ آزمایش کردند،اولین کسانی بودند که به وضوح سرطان زایی آن را برای انسان شناسایی کردند. اعتقاد بر این است که بیشتر محصولات وینیلی زمانیکه بطور صحیح مصرف شوند عموماً بی ضررند.
موارد مصرف: در تولید لوله ، اتصالات با روکش کابل ، تهیه شیلنگ ، شمع ، کفش ، کفپوش ، اسباب بازی و غیره کاربرد دارد.
مجتمع های تولیدکننده: پتروشیمی بندر امام   
خواص فیزیکی و شیمیایی:
مواد مرتبط: UPVC ،وینیل
روشهای تولید: رزین P.V.C از روش پلیمریزاسیون بدست می آید که انواع پی وی سی به طور اختصار از روش های زیر برگرفته می شود. 1- پلیمریزاسیون حلالی Solution polymerization 2- پلیمریزاسیون توده ای Bulk polymerization 3- پلیمریزاسیون امولسیونی Emulsion polymerization 4- پلیمریزاسیون تعلیقی Suspension polymerization
دیاگرام فرآیند (PFD):
واکنشهای شیمیایی:
اطلاعات ایمنی: کمی خطرناک، در غلظت بالا باعث تحریک چشم می شود. بلعیدن این ماده باعث تحریک دستگاه گوارش،تهوع ... می شود. مصمومیت در اثر تنفس
فایل ایمنی: petronet-safety-polyvinylchloride-51.pdf

 






تاریخ : شنبه 91/3/13 | 10:34 صبح | نویسنده : مهندس سجاد شفیعی | نظرات ()

 

نام ماده: پلی استایرین معمولی(General Purpose Polystyrene)
نام تجاری: جی پی پی اس(GPPS)
سایر اسامی: پلی استایرن کریستال , پلیمر استایرن , اتیل بنزن همو پلیمر
تاریخچه: از جمله مواردی که باعث توسعه کاربرد این پلیمر شدند، شفافیت، شکل­پذیری و قیمت اندک آن است که خود باعث ایجاد جایگاهی مخصوص در بین انواع پلیمر شد. ظرفیت تولید جهانی پلی­استایرن در دهه گذشته با رشد متوسط سالانه 75/5 درصد از 7/8 میلیون تن درسال 1990 به 18 میلیون تن در سال 2003 رسیده که دراین مدت به میزان بیش از 2 برابر افزایش یافته است . این پلاستیک بر خلاف سایر پلاستیکها، ویژگی بلوری نداشته و شفاف است . پلی استایرن در برابر جذب آب، مقاومت خوبی داشته و عایق حرارتی و الکتریکی بسیار خوبی است. این پلیمر با مصرف جهانی 7/14 میلیون تن حدود 9 درصد از مصرف پلیمرهای اساسی را در بر می­گیرد. پلی­استایرن در 3 گرید HIPS (مقاوم در برابر ضربه) ، GPPS معمولی و EPS (انبساطی) تولید می­شود. اولین بار در سال 1940 پلی­استایرن توسط شرکت آلمانی صنایع فارین (Industries I.G.Farben ) تولید و به عنوان عایق در صنایع الکتریکی مصرف می­شد. در زمان جنگ جهانی دوم که راه ورود لاستیک طبیعی به آمریکا بسته شد، این پلیمر برای تولید لاستیک مصنوعی در آمریکا بکار گرفته شد . پس از جنگ که مجدداً ورود لاستیک طبیعی به آمریکا آغاز شد. مصرف پلی­استایرن به مراتب کمتر از تولید آن بود . از این رو بازاریابی وسیعی برای مصرف پلی­استایرن برای مصارف روزمره آغاز گشت، در نتیجه، امروزه پلی­استایرن یکی از معروفترین پلاستیک­هایی است که در اغلب صنایع مورد نیاز بوده و مصرف می­شود.
موارد مصرف: ظروف یکبار مصرف ، وسایل الکتریکی ، بدنه ساعت و تلویزیون و رادیو ، لوازم ورزشی ، اسباب بازی ، ‌عایق برودتی ، بدنه یخچال و فریزر و وسایل خانگی
مجتمع های تولیدکننده: پتروشیمی تبریز   
خواص فیزیکی و شیمیایی: فرمول شیمیایی و ترکیبات :C8-H8)n )،آنتی اکسیدانت+روغن های روان منومر استایرن+کننده خانواده شیمیایی :پلیمرهیدروکربنی
مواد مرتبط: استایرن،روغن معدنی ، لاستیک بوتادین
روشهای تولید:
دیاگرام فرآیند (PFD):
واکنشهای شیمیایی: پلیمرازیسیون
اطلاعات ایمنی: محرک چشم، در دمای معمولی بر روی پوست تاثیر ندارد. غیر سمی. اثرات محیط زیستی ندارد.
فایل ایمنی: petronet-safety- gpps-56.pdf





تاریخ : شنبه 91/3/13 | 10:32 صبح | نویسنده : مهندس سجاد شفیعی | نظرات ()

 

تاریخچه

اولین بار در سال 1912 دانشمند آلمانی به نام کلاته (Klatte) موفق به ساخت وینیل استات و در سال 1917 با همکاری رولت (Rollette) موفق به تهیه پلی وینیل استات (Poly Vinyl Acetate) شد. این پلیمر در سال 1920 به میزان تجاری تهیه و به بازار عرضه شد.

مواد اولیه

برای تهیه پلی وینیل استات (PVA) نیاز به استات وینیل می باشد. استات وینیل را می توان از ترکیب استیلن و اسید استیک و یا از طریق اکسیداسیون اتیلن به دست آورد.

طرز تهیه وینیل استات از طریق امولسیونی

از نگاه صنعتی پلیمر شدن تعلیقی وینیل استات برای تولید گرانول پلی وینیل استات بالاترین اهمیت را دارد. اغلب این گرانول ها به پلی وینیل الکل با تنوع درجه آبکافت و با وزن مولکولی متفاوت تبدیل می گردند. در مقیاس آزمایشگاهی کوپلیمر شدن وینیل استات با منومرهای دیگر شاید با توجه به راحتی عمل و راحتی به وجود آوردن محیط تعلیقی مناسب مزیت داشته باشد. پلیمر شدن صنعتی امولسیونی به صورت همو یا کوپلیمر شدن از اهمیت فراوانی برخوردار است علی الخصوص در توسعه چسب ها، رنگ ها، پوشش دهی کاغذ و تکمیل در نساجی.

اگرچه حدود یک سوم از منومر وینیل استات برای تولید لاتکس ها به صورت رنگ ها و چسب ها مورد استفاده قرار می گیرد اطلاعات منتشره در خصوص پلیمر شدن امولسیونی وینیل استات محدود می باشد. پلیمر شدن امولسیونی وینیل استات شاید در میان روش های پلیمر شدن با توجه به اینکه لاتکس های واقعی با سطح فعالهای آنیونی و یا کاتیونی و یا سطح فعالهای غیر یونی یا کلوئیدی حفاظتی و همراه با ترکیب دو یا بیشتر از این مواد و همچنین بدون امولسیون کننده ای، به وجود می آید منحصر به فرد است.

هنگام پلیمر شدن امولسیونی وینیل استات بر خلاف پلیمر شدن استایرن ذرات امولسیونی تا 80 درصد درجه تبدیل شکل خواهند گرفت. همچنین به نظر می رسد واکنش بستگی به سرعت همزن داشته باشد. افزایش سرعت همزن، کاهش سرعت واکنش را به همراه خواهد داشت. همچنین گزارش گردیده که اکثر غلضت آغازگرها (غلضت پر سولفات) با توجه به تولید اسید سولفوریک آزاد در واکنش پیچیده می گردد. این امر باعث آبکافت مقداری از منومر و تبدیل استالدئید می شود، که جدا از فعالیت انتقال زنجیر باعث تأخیر سرعت نیز می گردد. این مشاهدات اهمیت تنظیم PH در هنگام پلیمر شدن وینیل استات را متذکر می سازد.سرعت پلیمر شدن امولسیونی وینیل استات در PH=7 بیشترین مقدار خواهد بود این مقدار بیشتر از محدوده PH بین 4 تا 5 است که مناسب ترین محدوده برای کمترین مقدار آبکافت وینیل استر می باشد.

فاکتور دیگری که شاید به اندازه کافی به عملیات نظری پلیمر شدن امولسیونی وینیل استات رو آنها بحث نشده این است که در مطالعات دیلاتومتری پلیمر شدن امولسیونی، جمع شدگی و یا انغباض منومر در یک سیستم آبی به مقدار 4/0 7/15 درصد بوده در صورتی که در پلمیر شدن توده ای انغباض در حدود 26 الی 28 درصد است. این تفاوت به دلیل حل شدن منومر در محیط آبی می باشد. اگر چنین باشد غیر قابل توجیه نخواهد بودکه در شرایط تعلیقی و امولسیون نه تنها منومر وینیل استات بلکه منومر های جدید، با ترکیب متفاوت و اساساً با خصوصیات شیمیایی متفاوت دخیل هستند(هیدارت های وینیل استات)

در تولید پلیمرهای امولسیونی علی الخصوص در رابطه با سیستم های کوپلیمری روش های زیادی برای افزودن منومر به سیستم واکنش کننده وجود دارد.

ممکن است تمامی منومر یکجا به فاز آبی اضافه گردد. یا اینکه منومرها به صورت آهسته و مرحله ای به محیط افزوده شوند. و نهایتاً منومرها ممکن است به تدریج و پیوسته اضافه شوند. دو روش اولیه باعث تولید کوپلیمر کما بیش ناهمگن و روش اضافه کردن ممتد باعث تولید کوپلیمر همگن می گردد. بهترین خصوصیات چسبندگی از کوپلیمرهای همگن به دست می آید، خصوصیات دیگر پلیمر به مقدار زیادی با درجه همگنی متغیر خواهد. البته روش های دیگر وجود دارند که اضافه کردن تدریجی محلول آغازگر، سطح فعال های اضافی ، نرم کننده ها و غیره را توصیه می کنند.

تغییرات در بسیاری از فنون پلیمر شدن امولسیونی کمک خواهد نمود تا لاتکس های پلی وینیل استات با مشخصات ویژه ای که مورد نیاز برای کاری خاص باشد تهیه گردد.

اغلب پلیمر شدن های امولسیونی در رآکتورهای معمولی دارای همزن صورت می گیرد. دستورالعمل های وجود دارد که طبق آنها تمامی منومر یکباره به داخل رآکتور افزوده شده، دستورالعملهایی که منومر به تدریج اضافه می شود. احتمالاً با افزایش تدریجی محلول های سطح فعال، محلول های آغازگر و عوامل اصلاح کننده دیگر، دستورالعمل هایی دال بر استفاده آغاز گر های اکسایشی-کاهشی یا آغازگرهای حرارتی، و دستوراعمل هایی برای استفاده منومرهایی که پیش امولسیون شده اند نیز موجود می باشد.

خواص

پلی وینیل استات (PVA) شکننده بوده و برای رفع این اشکال به آن تا 15 درصد از مواد نرم کننده مانند دی بوتیل فتالات اضافه می شود. این پلیمر در دمایی حدود 28 درجه سانتیگراد نرم شده و حالت شکنندگی خود را از دست می دهد. پلی وینیل استات در اغلب حلال ها به خصوص در هیدرو کربن های آروماتیک مانند بنزن و تولوئن، در هیدروکربن های کلردار مانند کلروفرم، تتراکلروکربن و دی کلرواتیل، در الکل ها مانند متانول و اتانول، در اترها مانند استات اتیل و استات بوتیل و کتون ها مانند استون و متیل ایزو بوتیل کتون حل می شود. اسیدها و قلیایی ها روی پلی وینیل استات موثر بوده و سبب هیدرولیز آن می شوند.

کاربرد

مهمترین کاربرد پلی وینیل استات در ساخت انواع چسب ها، رنگ ها و ورنی های می باشد






تاریخ : شنبه 91/3/13 | 10:30 صبح | نویسنده : مهندس سجاد شفیعی | نظرات ()
ساختار خطی پلی بوتادی ان
ساختار خطی پلی بوتادی ان
نام ماده: پلی بوتادی ان(Polybutadiene)
نام تجاری: پلی بوتادی ان(Polybutadiene)
سایر اسامی: لاستیک بوتادی ان, بوتادی ان همو پلیمر
تاریخچه: منومر این ماده 1و3-بوتادی ان است. این ماده دارای مقاومت زیادی در مقابل سایش و پوسیدگی دارد به همین علت در تولید تایر استفاده می شود . در سال 1863 دانشمند فرانسوی موفق به تولید این ماده از پیرولیز امیل الکل شد.
موارد مصرف:
مجتمع های تولیدکننده: شرکت پتروشیمی اراک   
خواص فیزیکی و شیمیایی:
مواد مرتبط: 1,3butadiene
روشهای تولید:
دیاگرام فرآیند (PFD):
واکنشهای شیمیایی:
اطلاعات ایمنی: محرک خفیف چشمی است.در صورت تماس طولانی باعث تحریک پوستی می شود. باعث تحریک دستگاه گوارشی می شود. در مجاورت دمای یالاتر از 600 درجه فارنهایت خودبخود می سوزد.
فایل ایمنی: petronet-safety-polybutadiene-71.pdf









تاریخ : شنبه 91/3/13 | 10:30 صبح | نویسنده : مهندس سجاد شفیعی | نظرات ()
علم سرامیک ( Ceramics)
علم سرامیک ( Ceramics)

 

مترجم : حبیب الله علیخانی
منبع: راسخون

مواد سرامیکی ، موادی غیر آلی و غیر فلزی هستند . اکثر سرامیک ها از واکنش میان یک فلز و یک غیر فلز به وجود آمده اند . به خاطر همین موضوع است که پیوند بین اتم ها یا به طور کامل یونی است یا به طور عمده یونی باخواص کوالانسی است.
واژه ی Ceramic از Keramikos که یک لغت یونانی است آمده است.
این واژه به معنای ماده ای است که پخته شده است و این بدین معناست که خواص مطلوب این مواد عمدتاً به وسیله ی عبور این مواد از پروسه ای است که ماده را در دمای بالا عمل آوری می کند . این پروسه ی عمل آوری ماده پخت ( Firing) نامیده می شود.

مواد سرامیکی در جامعه ی امروزی بسیار مهم اند . موتورهای سرامیکی و مزایایی که استفاده از مواد سرامیکی در زمینه های : اقتصاد سوخت ، بازده ، کم کردن وزن و افزایش کارایی دارد ، را در نظر بگیرید . در شکل 1 شما سه تصویر گلچین از نمونه ی اولیه موتور سرامیکی و تعدادی از اجزای سرامیکی خودرو را می بینید . یا اینکه ساخت توربین سرامیکی در سایز میلیمتری را در نظر بگیرید . این توربین ها در موتورهای بسیار بسیار کوچک که در آینده ساخته می شوند کاربرد دارند.

البته این را باید بدانیم که آینده زیاد دور نیست و به زودی ما تولید این موتورها را می بینیم . در شکل شماره ی 2 شما می توانید چرخ توربین ریزش درونی محوری ( Radial inflow turbine wheel) که از سیلیسیم ( Silicon) ساخته شده است را ببینید . در روش تولید آن از روش برش با یون واکنش کننده استفاده شده است . این قطعه ی تولیدی در دانشگاه ماساچوست ( MIT) تنها چهار میلیمتر قطر دارد . این قطعه به وسیله ی تکنولوژی جدیدی تولید شده است که این تکنولوژی برای تولید سیستم های میکرو ـ الکترومکانیکی ( Micro-electro mechanical systems ) استفاده می شود . سیستم های میکروالکترومکانیکی به طور اختصار MEMS نامیده می شوند . همه ی این موتورها با یک ژانراتور الکتریکی مجتمع کامل می شوند . که انتظار می رود که وزن این موتورها تنها یک گرم باشد.
با توجه به گفته های محققین دانشگاه ماساچوست ( MIT) ، یک میکروتوربین سیلیسیمی ( Silicon) اولیه که به وسیله ی روش های میکرو تولیدی نوع نیم رسانا تولید شده است ممکن است با شروع قرن ، به چرخش درآید . اگر کوشش های ابتدایی با موفقیت همراه باشد دانشمندان برای استفاده از روش لیتوگرافی مشابه برای تولید موتور با توربین ریزش درونی محوری از سیلیسیم کاربید ( Silicon carbide ) برنامه ریزی می کنند . (سیلیسیم کاربید یک نوع ماده ی سرامیکی نسوز است ) .

جداره های نازک از کوارتز ( Quartz envelopes ) حباب لامپ های روشنایی و دیگر حباب ها را به وجود می آورد . تعدادی دیگر از کاربردهای جداره های نازک کوارتزی در شکل شماره ی 3 نشان داده شده است.
شاید شما تصور کنید که مس یک رسانای خوب الکتریسیته است . این حرف واقعاً درست است اما آیا این را می دانید که سرامیک ها می توانند رسانش الکتریکی بهتری نسبت به مس داشته باشد ؟! این مساله با کشف مواد سرامیکی ابررسانا در دمای بالا ( High-temperature super conducting ceramic materials ) مشخص شد .

در دمای 100 درجه ی کلوین یا زیر این دما ، این مواد مقاومت الکتریکی خود را از دست می دهند . به علاوه این مواد خطوط جریان مغناطیسی را پس می زنند . که این پدیده به نام اثر میسنر ( Meissner effect ) معروف است . این اثر موجب می شود که یک قطعه آهن ربا بتواند در فضای روی یک ابررسانا معلق بماند . که در شکل 4 نشان داده شده است . در ژاپن ، یک قطار معلق سریع السیر بر اساس قوانین توضیح داده شده در شکل 4 کار می کند . در ایالات متحده ی آمریکا ، تحقیقات در دانشگاه پاردو ( Purdue university) بر روی ابررسانایی و کاربردهای مواد سرامیکی متمرکز گشته است . که تصویر مربوط به ابررسانایی از سایت این دانشگاه گرفته شده است .

نمایش کریستال های غیر آلی ، سیلیکات ( Silicate) و آلومینات ( Aluminate) و دیگر عناصر و ترکیبات معمولاً از چند وجهی های کوئوردیناسیون تشکیل شده است . هر راس چند وجهی مانند یک موقعیت پیوندی ( Ligand Position) است در شکل شماره ی 5 ، ساختار کریستالی یک ماده ابررسانای دما بالا نشان داده شده است .
گرافیت خاصیت نسوز بودن ( Refractory) ، سبکی و مقاومت به خوردگی خوبی دارد . این خواص برای بسیاری از کاربردها مهم است . به عنوان مثال ابزارهایی که برای شکل دهی مطلوب مواد در ریخته گری مداوم استفاده می شوند ( Dies for continuous casting) ، نازل های راکت ( Rocket nozzles ) ، مبدل های حرارتی ( Heat exchanger) برای صنایع شیمیایی استفاده می شود را باید از این ماده ساخت .

به هر حال مقاومت به سایش نسبتاً ضعیف گرافیت و اکسیداسیون آن از محدودیت های استفاده از این ماده است . که با اضافه کردن روکش های تیتانیم کاربید ( Titonium carbide) که مقاومت به سایش ، مقاومت به اکسیداسیون و مقاومت به خوردگی عالی دارد . باعث بهبود مخواص گرافیت و استفاده از این ماده در قطعات می شود . در شکل 6 ، شما تصویر چندین قطعه ی پوشش داده شده با تیتانیم کاربید(Tic) را می بیند.
استفاده از مطالب این مقاله با ذکر منبع www.rasekhoon.net بلامانع می باشد






تاریخ : سه شنبه 91/2/5 | 11:46 صبح | نویسنده : مهندس سجاد شفیعی | نظرات ()
بررسی سرامیک های مورد استفاده در صنایع دندانسازی (1)
بررسی سرامیک های مورد استفاده در صنایع دندانسازی (1)

 

مترجم : حبیب الله علیخانی
منبع:راسخون



مفاهیم زمینه ای در علم سرامیک و شکست

برای آشنایی با مواد سرامیکی ، بهتر است به دو مفهوم توجه کنیم که در این مقاله سعی داریم که این مفاهیم را توضیح دهیم . اولین مفهوم این است که تنها سه بخش عمده از مواد سرامیکی داریم که در صنعت دندانسازی مورد استفاده قرار می گیرند . این سه گروه به شرح زیر هستند :
1 ـ مواد شیشه ای ( glass materials )
2 ـ شیشه های پر شده با ذرات ( particle-filled glasses )
3 ـ سرامیک های پلی کریستال ( polycrystalline ceramics )
که خواص و ویژگی های هر یک از این گروه ها را مورد بحث قرار می دهیم .
دومین مفهوم این است که هر یک از این مواد سرامیکی به طور بالقوه می توانند به صورت ترکیبی ( کامپوزیتی ) عمل کنند که این بدین معناست که این مواد می توانند به صورت ترکیبی از دو یا چند گروه بالا مورد استفاده قرار گیرند . از این لحاظ بسیاری از موادی که به ظاهر متفاوت هستند ، هنگامی که از دیدگاه ما مورد بررسی قرار گیرند ، روابط و شباهت های یکسانی را در ترکیبات ( کامپوزیت ها ) ایفا می کنند .
بررسی های تاریخی از استفاده ی مواد سرامیکی در صنعت دندانسازی دو رویه را درطی زمان بیان می کند . این دو رویه به شرح زیر هستند :
1 ـ سرامیک های دندانسازی که حالت آمورف ( شیشه ای ) دارند ، از لحاظ زیبایی نسبت به انواع دیگر سرامد هستند . و این در حالی است که سرامیک هایی که مقاومت کششی بالاتری دارند ، عمدتاً ساختاری کریستالی دارند . و البته در ساخت مواد دندانسازی هر دو فاکتور زیبایی و استحکام برای ما مهم است .
2 ـ درطی گذر زمان ، حرکت به سمت استفاده از مواد با ساختار پلی کریستال کامل ، انجام شده است . در جداول 1 و 2 جزئیاتی از ترکیبات پایه و مثال های تجاری از مواد سرامیکی مورد استفاده در دندانسازی آمده است . این موارد را بر اساس سه گروه اصلی مواد مورد استفاده در صنعت دندانسازی طبقه بندی کردیم .

جدول1

جدول2

سرامیک های شیشه ای ( glassy ceramics ) :

مواد سرامیکی شیشه ای ، بهترین تطابق را با خواص اپتیکی دندانها و عاج آنها دارند .
شیشه یک شبکه ی سه بعدی از اتم هاست که الگوی منظم فضایی ندارد . در این مواد ، بین نزدیک ترین همسایه و همسایه ی بعدی ، الگوی منظم فضایی ( از لحاظ فاصله یا زاویه ) وجود ندارد ؛ بنابراین ساختار شیشه آمورف است . ( یا ساختاری بی شکل دارد )
به طور کلی شیشه های مورد استفاده در سرامیک های دندانی از یک گروه مینرالی معدنی با نام فلدسپارها ، مشتق می شوند و برپایه ی سیلیکا ( اکسید سیلیسیم ) و آلومینا ( اکسید آلومینیوم ) ساخته شده اند . از این رو پرسلان های فلدسپاتی به خانواده ای تعلق دارند که به آنها شیشه های آلومینوسیلیکاتی می گویند . شیشه هایی که برپایه ی فلدسپار هستند ، نسبت به تبدیل شدن به حالت بلوری درطی پخت مقاومت نشان داده و دارای گسترده پخت وسیعی هستند ( پایداری آنها اگر دما به بالاتر از حد بهینه برسد ، یکباره افت می کند) این مواد زیست سازگار هستند . در شیشه های فلدسپاتی ، شبکه ای متشکل از اتصالات پل مانندی وجود دارد که این پل ها از اتصال بین سیلیسیم با اکسیژن تشکیل شده اند . این اتصالات گاه و بی گاه به وسیله ی کاتیون هایی مانند سدیم ( ) یک بار مثبت و یا پتاسیم یک بار مثبت ( ) شکسته می شوند . حضور این بارهای مثبت موجب اصلاح شیشه و بالانس بارهای اتم های اکسیژن غیر پل می شوند . کاتیون های اصلاح کننده ، خواص مهمی از شیشه را تغییر می دهند ؛ برای مثال : دمای پخت یا ذوب را کاهش می دهند و یا موجب افزایش انبساط و انقباض حرارتی می شود .

شیشه های پر شده با ذرات ( Partic - filled glasses ) :

در این نوع از مواد ، ذرات پر کننده به ترکیب اولیه ی شیشه اضافه می شوند . این اضافه شدن ذرات موجب بهبود خواص مکانیکی و کنترل اثرات اپتیکی مانند ماتی ( opalescence ) ، رنگ ( color ) و شفافیت ( opacity ) می شود . این پر کننده ها معمولاً از مواد کریستالی انتخاب می شوند ولی این امکان وجود دارد که این مواد از ذرات شیشه ای با نقطه ذوب بالاتر نسبت به شیشه ی پایه نیز انتخاب شوند . یک چنین ترکیباتی که بر پایه ی دو یا چند ماده ی مجزا ( فاز مجرا) تشکیل شده اند ، با عنوان کامپوزیت ( composites ) معروف اند . البته نام کامپوزیت در نوشته های مربوط به دندانپزشکی بیشتر به معنای کامپوزیت های با پایه ی رزین ( resin based composites ) است . این تصویر که اکثر سرامیک های دندانی ، مواد کامپوزیتی هستند ، برای درک بهتر در مورد آنها ، مفید می باشد . برای اینکه در مطالعه ی شیشه های پر شده با ذرات گیج نشویم ، این مواد را بر اساس نوع ذرات پر کننده و مقدار آنها ، علت اضافه کردن ذرات و چگونگی اضافه شدن ذرات به شیشه پایه ، طبقه بندی می کنیم .
اولین پر کننده ای که برای سرامیک های دندانی استفاده شد ، ذرات کریستالی ، مینرالی است که لوسیت نامیده می شود . این پر کننده برای تولید پرسلان هایی ( چینی هایی ) استفاده می شود که بتوانند به خوبی و بر اساس فلزات مورد استفاده در ساختارش آتش بگیرد . ضریب انبساط گرمایی لوسیت بالا است . در زیر ضریب انبساط گرمایی برای عده ای از مواد آمده است :

ضریب انبساط گرمایی 1 

نوع ماده

1

لوسیت

1

شیشه های فلدسپاتی

1

آلیاژهای دندانی

اضافه کردن تقریباً 17 ـ 25 درصد وزنی پر کننده ی لوسیت به شیشه ی مورد استفاده در دندانسازی ، پرسلانی تولید می کند که در هنگام پخت با آلیاژهای دندانسازی همگون است . ( از لحاظ گرمایی ) . سیستم های سرامیک ـ فلز که اولین بار در سال 1962 تولید شدند ،برای تولید 70 تا 80 درصد از پروتزهای ثابت کننده ( Fixed prostheses) استفاده می شود .
افزایش در استحکام میانگین در قطعات پروتزها نیز به وسیله ی پر کننده ی مناسب و یکنواختی در پراکندگی پر کننده در فاز شیشه ای ، به دست می آید . بر اساس چیزی که گفتیم یک تکنیک با نام استحکام بخشی دیسپرشن ( dispersion strengthening ) به وجود آمده است . اولین سرامیک استحکام داده شده به وسیله ی این روش ، از شیشه های فلدسپاتی با پر کننده ی ذرات آلومینیوم اکسید ( با درصد وزنی 55 % ) ساخته شد . البته از لوسیت با درصد 45 ـ 55 درصد وزنی نیز برای تولید قطعات استحکام داده شده به وسیله ی این روش ، استفاده شده است که این درصد استفاده شده از لوسیت از مقدار مورد نیاز برای سرامیک ـ فلز بیشتر است . سرامیک های تجاری با پر کننده ی به هم چسبیده از لوسیت نیز وجود دارند که این نوع سرامیک را با پرس کردن پودر و مواد اولیه ی لازم ، در داخل یک قالب تولید می کنند . به غیر از رفتار انقباضی در سرامیک های دندانسازی ، گفته شده است که این دو مزیت را در زیر می بینیم :
1 ـ لوسیت به خاطر ضریب شکستش که به ضریب شکست شیشه های فلدسپاتی نزدیک است ؛ مورد توجه قرار دارد . این نزدیکی ضریب شکستها ، موجب باقی ماندن حالت نیمه شفافی در این نوع شیشه هاست .
2 ـ لوسیت با سرعت بیشتری نسبت به شیشه ی بدون لوسیت اچ می شود . و موجب پدید آمدن خاصیت اچ شدن انتخابی ( selective etching ) می شود که درطی عمل اچ شدن شیشه ی حاوی لوسیت ، تعداد زیادی برجستگی ایجاد می شود که این برجستگی ها موجب افزایش قدرت پیوند میکرومکانیکی بین لوسیت و شیشه می شود .

شیشه ـ سرامیک ها ( زیر مجموعه ی ویژه ای از شیشه های پر شده با ذرات ) :

ذرات پر کننده ی کریستالی می توانند به صورت مکانیکی به شیشه اضافه شوند ، برای مثال این کار را می توان با مخلوط کردن ذرات کریستالی پر کننده باپودر شیشه ، قبل از پخت انجام داد . در تحقیقات انجام شده در سالهای اخیر، ذرات پر کننده در داخل جسم شیشه ای ، رشد داده می شوند . در واقع این کار پس از شکل دهی نمونه ( مانند یک پروتز ) انجام می شود .
پس از انجام عمل شکل دهی ، جسم شیشه ای تحت عملیات حرارتی خاصی قرار می گیرد که این عملیات حرارتی موجب رسوب و رشد فاز کریستالی در داخل شیشه می شود .
به دلیل اینکه پر کننده ها از لحاظ شیمیایی از خود اتم های شیشه مشتق شده اند ، ترکیب شیشه ی باقی مانده درطی این پروسه که Ceraming نام دارد ، عوض می شود . این ماده ی به وجود آمده که در اصل یک کامپوزیت پر شده با ذرات است ، شیشه سرامیک نامیده می شود . ( Dentsply ) material dicor اولین شیشه ـ سرامیک تجاری است که برای تولید پروتزهای ثابت کننده ، استفاده شد . این شیشه ـ سرامیک شامل ذرات پر کننده ای از یک نوع میکای کریستالی ( با درصد حجمی تقریباً 55 درصد ) است .
به علاوه ، اخیراً یک شیشه ـ سرامیک حاوی 70 درصد حجمی پر کننده ی دی سیلیکات لیتیم برای استفاده های دندانپزشکی به صورت تجاری ، تولید شده است .

سرامیک های پلی کریستال ( polycrystalline ceramics ) :

سرامیک های پلی کریستال هیچ قسمت شیشه ای ( آمورف ) ندارد . و همه ی اتم هایش به صورت متراکم و در یک آزمایش منظم قرار گرفته اند که این امر باعث می شود که یک ترک با سختی و مشکل بیشتری نسبت به شیشه های با دانسیته ی کمتر و شبکه ی نامنظم ، گسترش پیدا کند . از این رو ، سرامیک های پلی کریستال به طور عمومی از سرامیک های شیشه ای محکمتر هستند و تافنس ( چقرمگی ) آنها نیز بیشتر است .
تولید اشکال پیچیده ( به عنوان مثال یک پروتز ) از سرامیک های پلی کریستال ، مشکل تر از تولید این قطعات از سرامیک های شیشه ای است . از این رو ، پروتزهایی با کارایی خوب که از سرامیک های پلی کریستال ساخته شده باشد تا قبل از استفاده از وسایل کامپیوتری ( computer – aid manufacturing ) به صورت عملی مورد استفاده قرار نگرفت .

به طور کلی این سیستم های کمکی کامپیوتری از یک دستگاه داده ی سه بعدی برای نشان دادن وضعیت دندان ها ، یا مدل مومی شکل از زیر ساختار مطلوب ، استفاده می کند . این دستگاه داده ی سه بعدی برای ایجاد یک قالب بسط داده شده که پودر سرامیک در داخل آن قرار می گیرد ، استفاده می شود .
سرامیک های پلی کریستال تمایل به مات بودن بیشتری نسبت به سرامیک های شیشه ای دارد ، بنابراین این مواد در کلیه ی مکان های مورد نیاز در دیواره ی پروتزها استفاده نمی شود . این سرامیک ها که از لحاظ مکانیکی خواص بهتری نسبت به مواد شیشه ای دارند ، معمولاً با روکشی از مواد شیشه ای مورد استفاده قرار می گیرند تا حالت زیبایی پروتز تولیدی بیشتر شود .
سرامیک ها در حالت کلی نور را از خود عبور می دهند در حالی که فلزات حتی در ضخامت های بسیار کم نیز نور را از خود عبور نمی دهند . در واقع نحوه ی قرارگیری باندهای الکترونی در فلزات به نحوی است که طول موج مرئی را کاملاً جذب می کند . اما سرامیک ها دارای باندهای الکترونی هستند که طول موج مرئی را از خود عبور می دهد . حال این سوال پیش می آید که اگر سرامیک ها نور را از خود عبور می دهند ! پس چرا سرامیک ها حالت کدر مانند دارند ؟
در جواب باید گفت که اکثر سرامیک ها ، پلی کریستال اند و این پلی کریستال بودن آنهاست که موجب کدر بودن آنها می شود و در صورتی که بتوان یک سرامیک را به صورت تک کریستال تهیه کرد ، می توان آن را به صورت شفاف دید . البته در مورد سرامیک ها ، علاوه بر پلی کریستال بودن ، ضخامت نیز بر انتقال نور در آنها تاثیر دارد . در واقع در استفاده از سرامیک های پلی کریستال در دندانسازی به ضخامت بدنه ی سرامیکی نیز توجه می شود که این مساله باعث این می شود که یک بدنه راپوشش دهند ولی بدنه ی دیگری ( با ضخامت کمتری ) را پوشش ندهند .






تاریخ : سه شنبه 91/2/5 | 11:31 صبح | نویسنده : مهندس سجاد شفیعی | نظرات ()

 

سیلیکون ( silicone ) در تولید قالب (1)
سیلیکون ( silicone ) در تولید قالب (1)

 

مترجم : حبیب الله علیخانی
منبع : سایت راسخون



 
از زمان های دور مردم آگاهی داشتند که خاک رس ( clay ) را می توان برای ساخت نقوش ساده مانند برگ و سکه استفاده نمود. در حقیقت با بدست آمدن یک جسم منفی یا قالب منفی و با استفاده از ماده ای مانند گچ، ریخته گری انجام می شود. و می توان با تولید قالب گچی از روی شکل اصلی کپی تهیه کرد. امروزه خاک رس هنوز برای ساخت قالب استفاده می شود مخصوصاً برای بازسازی قطعات تاریخی مانند مجسمه ها. علت استفاده از خاک رس تنها قیمت ارزان این ماده نیست بلکه به خاطر این مسئله است که خاک رس با آب شسته می شود. و ازاین رو اثری بر روی قطعه ی اصلی نمی گذارد. قالب های گلی با ایجاد یک لایه ی گلی به ضخامت چند سانتیمتر بر روی نمونه ی اصلی بدست می آید که درصد رطوبت گل آن زیاد نبوده و همچنین از پودر تالک برای ایجاد جدایش و عدم اتصال گلی به نمونه ی اصلی استفاده می شو. قالب گچی تهیه شده در بخشی گچی قرار می گیرد. این بخش گچی مانند یک بخش پوسته ای صلب عمل کرده که به آن کانتر مولد (contermold) می گویند. یک سیم فلزی نرم را می توان بر روی قطعه ی اصلی و پیش از اعمال گل قرار داده تا عمل جداسازی قالب ها از نمونه ی اصلی آسان تر انجام شود. این سیم قالب گلی را به چند بخش کوچکتر تقسیم می کند. این قطعات گلی در صورت نیاز تکثیر می شوند و پس ازاتصال دوباره ی بخش های جداشده به هم و پخت آنها می توان از گچ برای تهیه ی قالب برای تولید نمونه های گچی از قالب گلی استفاده کرد. یکی از سوالاتی که ممکن است بوجود آمده باشد این است که چرا از نمونه ی اصلی کپی برداری می شود؟ در پاسخ این سوال باید گفت که قطعات کپی معمولاً برای نمایش در موزه استفاده می شود تا از سرقت نمونه ی اصلی جلوگیری شود.
تکنیک بالا دارای کاستی هایی نیز هست. مثلاً به خاطر اینکه گل مورد استفاده در قالب گیری دارای رطوبت زیادی نیست، جزئیات نمونه ی اصلی به طور واضح ایجاد نمی شوند. همچنین محل جفت شدن قطعات قالب موجب پدید آمدن عیوب در نمونه ی قالب گیری شده می شود. امکان ترمیم قالب پس از شکل دهی و تغییر شکل های بوجود آمده در قالب که به خاطر طبیعت گل اتفاق می افتد باعث پدید آمدن اعوجاج در قالب تهیه شده می شود. این اعوجاج ها سبب می شود که چنین قالبی تنها برای ساخت یک نمونه ی کپی مناسب باشد.
بهبود عمده ای که در زمینه ی قالب سازی پدید آمده است، استفاده از کشپارها (elastomers) به عنوان مواد قالب سازی است. این کشپارها (الاستومرها) به صورت ترکیباتی مایع تهیه شده و معمولاً از دو ماده تشکیل می شوند. به خاطر مایع بودن این مواد، قالب گیری آنها آسانتر می باشد. پس از سخت شدن الاستومر، ماده ای با قابلیت انعطاف پذیری تولید می شود. این ماده به آسانی کشیده می شود و از این رو به راحتی از نمونه ی اصلی جدا می شود. به هر حال به دلیل طبیعت کشسان، مواد قالب گیری الاستومری پس از کشیده شدن به اندازه ی اولیه برگشته و شکل اولیه ی خود را حفظ می کنند. این شکل بدست آمده دارای تورفتگی های منفی است که تمام جزئیات سطح نمونه ی اصلی را نشان می دهند.
اولین منبع مورد استفاده از قالب های سیلیکونی (silicone) به دهه ی 50 برمی گردد. در این منبع با استفاده از یک قالب سیلیکونی کامپوزیتی از میکا یا کاغذ به همراه یک بایندر تهیه شده بود. که این کامپوزیت در اطراف یک پیچه ی الکتریکی جای می گرفت. اگر بخواهیم درست نگاه کنیم اولین کاربرد سیلیکون در مسائل قالب گیری مربوط به قالب های دندانی (dental molds) می شود. در این نوع قالب ها کلیه ی جزئیات مدنظر طراح بدست می آید. محصولات تجاری تولیدی در این زمینه از سال 1955 به بازار عرضه گشته و پس از آن ترکیبات با گیرش سریع (fast-curing) نیز به بازار آمد.
در مقایسه با قالب گیری فلزی، قالب های کشپاری نیازمند ابزارآلات بسیار کمی هستند. در واقع در روز قالب سازی از فلز این نیاز وجود دارد که همه ی جزئیات به صورت منفی بر روی قالب حکاکی گردد. که این مسئله نیازمند وسایل فلزکاری زیادی است. به عنوان یک نتیجه باید گفت که قالب های فلزی در هنگامی مناسبند که بخواهیم تعداد زیادی نمونه تکثیر کنیم. قالب های الاستومری نیز برای تکثیر تعداد کم نمونه مناسب است.

روش تولید

محصولات الاستومری مختلفی برای تهیه ی قالب موجود می باشند. ویژگی کلیدی و عمومی این محصولات این است که آنها در ابتدا ترکیباتی مایع هستند و می توان به آسانی آنها را در اطراف نمونه ی اصلی قرار داد و پس از کامل شدن شکل گیری با استفاده از فرآیند سخت کردن، الاستومر جامد را تشکیل داد. فرآیند سخت کردن مواد الاستومری به نوع ماده (ترموست یا ترموپلاست) بستگی دارد. مثلاً مواد الاستومری ترموپلاست بوسیله ی سردکردن، امولسیون های لاتکس بوسیله ی تبخیر آب و سیستم های دارای دو جزء شیمیایی فعال بوسیله ی واکشن شیمیایی سخت می شوند.

سیلیکون ( silicone ) در تولید قالب (1)

ساده ترین نوع قالب، قالب یک تکه (one-piece block mold) است. (شکل 1) فرآیند تولید این قالب شامل مراحل زیر است:
1) قطعه ی اصلی یا مدل تهیه شده در داخل یک ظرف یا کانتر مولد ثابت می شود. (نمونه و کانترمولد باید به طور کامل تمیز شده باشد).
2) ترکیب مایع الاستومر به داخل فضای خالی بین کانتر مولد و نمونه ریخته می شود (ترکیب مایع الاستومر قبلاً بوسیله ی فرآیند مخلوط کردن یا ذوب کردن تهیه می شود).
3) پس از سخت شدن و جدایش بخش های کانتر مولد و نمونه از بخش الاستومری، قالب پدید می آید. سطح این قالب تمام جزئیات نمونه اصلی را به صورت منفی دارد.
قالب یک تکه ی تولیدی در این فرآیند را می توان برای ریخته گری گچ، پلی استرو یا هر ماده ی مناسب دیگر استفاده کرد و نمونه های مثبت را از نمونه ی اصلی تهیه کرد. (شکل2)

سیلیکون ( silicone ) در تولید قالب (1)

برای قطعات پیچیده تر از قالب های چند تکه استفاده می شود. یک نمونه ی سه بُعدی (مانند مجسمه) بوسیله ی یک قالب دو یا چند تکه تولید می شود. (در واقع برای ایجاد سطوح پشت و جلو قالب های یک تکه مناسب نیستند). برخلاف آن، برای تکثیر قطعات بزرگ که به صورت صفحه ای (مانند یک در کلیسا) می توان از قالب های پوسته ای (skin mold) استفاده کرد. در این روش جسم اصلی بوسیله ی تنها یک لایه ی نازک از مواد قالب گیری تیکسوتروپ (making materials thixotropic mold) کپی برداری می شود. این روش به خاطر این ابداع شده است تا میزان ماده ی قالب گیری مصرفی کاهش یابد و قیمت تمام شده ی تولید آنها کاهش یابد. ویژگی تیکسوتروپی این مواد بوسیله ی اضافه نمودن موادی مانند گلیکول یا پلی اتر سیلیکون بوجود می آید.
مکانیزم عمل این مواد بدین صورت است که با افزوده شدن آنها میانکنشی بین آنها و ذرات پرکننده ایجاد می شود. و پیوند هیدروژنی بوجود آمده دراین محیط باعث پدید آمدن موادی با قابلیت عدم سیالیت می شود. چنین قالب هایی کلیدی جزئیات سطح اصلی را ایجاد می کنند. اما دقت آنها در حد قالب های یک تکه نیست. پس از آنکه مواد قالب گیری دراین روش سخت شدند، یک کانتر مولد از جنس پلی استر تقویت شده با الیاف شیشه بر روی پوسته ی قالب ایجاد می گردد.
بنابراین قالب های پیچیده از تعداد زیادی قطعه تشکیل می شود. در این قطعات ماده ای الاستومری کمتری مصرف می گردد ولی زمان آماده سازی قالب و نمونه اصلی زیادتر است. (شکل3)

سیلیکون ( silicone ) در تولید قالب (1)

الاستومرهای قالب گیری

مواد الاستومری متنوعی در ساخت قالب استفاده می شوند. این مواد عبارتند از:
1) ترموپلاست ها مانند پی وی سی نرم. این مواد ارزان قیمت اند ولی باید نمونه ی اصلی نسبت به دما حساس نباشد و توانایی تحمل دما را تا نقطه ی ذوب این ترموپلاست ها داشته باشد.
2) امولسیون های برپایه ی لاتکس (Latex-based emulsions)
3) الاستومرهای سیلیکونی دو بخشی(two-part silicone emastomers )
منبع انگلیسی مقاله :
silicones as mold-making elastomers/A.colas, A., dow coring erurope SA, seneffe
ادامه دارد...





تاریخ : یکشنبه 91/2/3 | 10:13 صبح | نویسنده : مهندس سجاد شفیعی | نظرات ()

 

سیلیکون ( silicone ) در تولید قالب (2)
سیلیکون ( silicone ) در تولید قالب (2)

 

مترجم : حبیب الله علیخانی
منبع : سایت راسخون



 

الاستومرهای سیلیکونی دوبخشی

این مواد دارای ویژگی های ممتاز زیر هستند :
1) این مواد به صورت مخلوطی متشکل از دو ماده هستند. این مواد پیش از قالب گیری مخلوط می گردد. در صورتی که این مواد نسبت 10 به 1 یا 1 به 1 مخلوط شوند، مخلوط هایی مایع ایجاد می کنند که این مایع به آسانی می تواند حفرات بین کانتر مولد و نمونه را پر کند.
2) کشش سطحی کم این مواد باعث می شود تا جزئیات کاملی از سطح نمونه بدست آید.
3) این مواد در دمای اتاق و بدون آزاد کردن حرارت سخت می شوند. بنابراین تنش گرمایی به نمونه وارد نمی شود.
4) به دلیل انرژی سطحی پایین این مواد، این نوع مواد برای قالب گیری گستره ی وسیعی از مواد استفاده می شوند. بدون آنکه احتمال چسبیدن سطح سیلیکونی به نمونه باشد. همچنین سیلیکون ماده ای با قابلیت پایداری گرمایی بسیار خوبی است از این رو می توان از رزین های گرما زا نیز در تولید قالب استفاده کرد.
استفاده از الاستومرهای سیلیکونی دوبخشی در قالب سازی
پلیمرهای تولیدی از پلی متیل سیلوکسان (PDMS) در دمای اتاق مایع هستند. این مسئله حتی برای آنهایی که وزن ملکولی بالایی دارند نیز صادق است. دمای تبدیل شدن به حالت شیشه ای (Tg) پایین و انعطاف پذیری زنجیره ی ملکولی این پلیمرها باعث شده تا مواد DDMS به عنوان گزینه ای مناسب برای استفاده شدن در صنت قالب سازی باشند. یکی از ملزومات این نوع قالب ها بوجود آوردن یک واکنش در داخل بدنه ی آنهاست. این واکنش شیمیایی سبب پدید آمدن پیوندهای عرضی در پلیمر می گردد و با ایجاد شبکه ای سه بعدی در ماده سبب پدید آمدن یک جامد الاستومر با قابلیت تحمل تغییر شکل مکانیکی می گردد. برای برآورده شدن شرط با & باید گروه های با قابلیت پیوند عرضی در زنجیره های سیلیکونی وجود داشته باشند. این گروه های فعال در حضور کاتالیزور پیوند عرضی تشکیل می دهن. عمل آوری افزایشی برپایه ی پلیمرهای PDMS با گروه های انتهایی ونییل است. در این نوع پلیمرها پیوند عرضی بوسیله ی واکنش SiH با استفاده از یک کاتالیزور بر پایه ی پلاتین و با توجه به واکنش شکل 1 بوجود می آید.

سیلیکون ( silicone ) در تولید قالب (2)

اگر عامل SiH پلیمر PDMS شامل سه یا بیشتر گروه واکنش پذیر SiH باشند، تعداد زیادی زنجیره ملکولی به هم پیوند عرضی می دهند و شبکه ی سه بعدی مناسبی تشکیل می شود. علت این که این واکنش عمل آوری، افزایشی می گویند این است که محصول فرعی در این واکنش بوجود نمی آید. قالب هایی که با این مکانیزم سخت می شوند شرنیکیج ندارند (انقباض ندارند). در این واکنش از یک کاتالیزور بر پایه ی پلاتین استفاده می شود که این کاتالیزور باعث آماده شدن گروه های زنجیره ی ملکولی می شوند. علت استفاده از این نوع کاتالیزور این است که این کاتالیزورها می توانند با گروه های آمینی و سولفیدی پیوند ضعیف الکترونی برقرار کنند. این پیوندها باعث تماس بیشتر کاتالیزور و پلیمر گشته و باعث افزایش عملکرد کاتالیزور می شوند.

سیلیکون ( silicone ) در تولید قالب (2)

مکانیزم عمل آوری تراکمی بر پایه ی گروه های هیدروکسی پلیمر PDMS اتفاق می افتد. این گروه ها با گروه های الکوکسی سیالان و در حضور کاتالیزور قلع پیوند عرضی می دهند. این واکنش در شکل 2 نشان داده شده است. الکل مورد استفاده در این فرآیند عمل آوری باعث پدید آمدن شرنیکیج در این نوع قالب ها می شود. (درصد شرنیکیج خطی بیش از 2% است). قالب های تولیدی بوسیله ی این فرآیند عمل آوری ابعاد اولیه ی خود را حفظ نمی کنند و باید این تغییر ابعادی در طراحی مد نظر قرار گیرد.
مزایا و معایت هر دو نوع عمل آوری (افزایشی و تراکمی) در جدول 1 آورده شده است.

سیلیکون ( silicone ) در تولید قالب (2)

الاستومرهای دوبخشی از دو جزء تشکیل شده اند (جزء A و B یا ماده ی پایه و عامل عمل آوری). این دو جزء از پلیمر، عامل ایجاد کننده ی پیوند عرضی و کاتالیزور تشکیل شده اند. و به نسبت معین مخلوط می شوند. افزودنی های متنوعی ممکن است به این اجزاء اضافه شوند مانند فیلرها، این افزودنی ها به طور قابل توجهی خواص مکانیکی پلیمر را بهبود می دهنند و عمر مفید آنها را بالا می برد.
هنر قالب سازی با الاستومرهای سیلیکونی دوبخشی
ساخت قالب را از الاستومرهای سیلیکونی دوبخشی یک هنر است. جنبه های فراوانی را باید مدنظر قرار دهیم تا بتوانیم قالبی مناسب جهت تکثیر نمونه ی اصلی بسازیم. در این نوع قالب سازی نیاز کمی به آماده سازی نمونه ی اصلی است. اما نمونه باید توانایی پایداری در محیط قالب سازی را داشته باشد. کانتر مولد نیز از مواد مختلفی مانند مقوا یا پلی استر تقویت شده با الیاف شیشه ساخته می شود.
عوامل جداسازی برای جلوگیری از چسبیدن الاستومر سیلیکونی به نمونه ی اصلی و کانتر مولد استفاده می شود. از این مواد همچنین برای جلوگیری از چسبیدن بخش های در تماس با هم قالب های چند تکه نیز استفاده می شود. عوامل جداسازی برپایه ی مواد صابونی، وازلین، رزین های آلی و یا فلئورو پلیمرها تهیه می شوند.
مخلوط الاستومر سیلیکونی به میزان کافی مخلوط می شوند و سپس در حالت تحت خلأ ریخته گری می شوند تا از بوجود آمدن حباب هوا در داخل قالب جلوگیری شود. قالب های یک تکه معمولاً پس از یک بار ریخته گری و قالب های چندتکه پس از چندبار ریخته گری تولید می شوند. برای جلوگیری از پدید آمدن عیوب خطی در ریخته گری باید قطعات قالب های چندتکه به طور مناسب برروی هم جفت شوند. گاهی اوقات می توان با سیخ ها این جفت شدگی مناسب را انجام دهیم.
بوسیله ی قالب های اشاره شده در بالا مواد مختلفی مانند گچ، پلی استر عمل آوری شده با پروکسید، یا برخی از رزین های ریخته گری مانند پلی یوریتان یا اپوکسی را می توان ریخته گری کرد. عمر قالب یکی از مسائل مهم در صنعت قالب سازی است. برخی از این رزین ها می توانند به مرور باعث باد کردن الاستومر شوند. این مسئله می تواند به سرعت منجر به تغییر فرم نمونه های تکثیر یافته شود. همچنین باد کردن قالب که با نفوذ رزین در داخل قالب اتفاق می افتد، برخی اوقات باعث چسبیدن قالب به نمونه می شود.
بواسطه ی استفاده از قالب های سیلیکونی تمام جزئیات نمونه ی اصلی به نمونه های تکثیر شده منتقل می شود و سطح پایانی نمونه نیز مناسب است. الاستومرهای سیلیکونی قابلیت انتقال جزئیات زیرمیکرون را از نمونه ی اصلی به نمونه ی تکثیر شده دارد. مثلاً این قالب ها به آسانی جزئیات مخمل مانند و ساختار چوب را منتقل می کنند. مرحله ی پایانی آماده سازی قالب یکی از مراحلی است که بستگی فراوانی به هنر تولید کننده ی قالب دارد. در فرآیند پایانی ساخت قالب می توان از رزین، پیگمنت و یا عوامل پر کننده برای ایجاد هر چه بهتر جزئیات استفاده نمود.

کاربردها

بیشتر مسائلی که در بالا به آنها اشاره شد در مورد استفاده از الاستومرهای سیلیکونی دوبخشی برای بازسازی اشیای مصنوعی مانند اشیای تاریخی بود. البته این روش برای بازسازی اشیاء بسیار بزرگ مانند مجسمه های بزرگ، دایناسورها و... نیز استفاده می شود.
همچنین از این الاستومرها در زندگی روزمره نیز استفاده می شود. مثلاً مواد دندانی یکی از این کاربردهاست. البته چالشی که در زمینه ی استفاده از این الاستومرها در کاربردهای دندانی است مشکل واکنش رطوبت دهان با پیوندهای عرضی این مواد است.
از این مواد همچنین برای ساخت مدل ها مخصوصاً پیش از به بازار آمدن یک وسیله استفاده می شود.
منبع انگلیسی مقاله :
silicones as mold-making elastomers/A.colas, A., dow coring eruope. SA, seneffe





تاریخ : یکشنبه 91/2/3 | 10:12 صبح | نویسنده : مهندس سجاد شفیعی | نظرات ()

برگردان: مهندس مینا نصیری
مقدمه
در زندگی روزمره ما، با مواد بسپاری زیادی روبرو می شویم، که بسیاری از آن¬ها در قالب ظروف یک¬بار مصرف برای بسیاری از محصولات خانگی مورد استفاده قرار می¬گیرند. از آن¬جایی که منابع طبیعی رو به کاهش هستند و محل¬های دفن زباله (خاکچال‌ها) نیز در حال پرشدن می¬باشد، ما به این نتیجه می-رسیم که بازیافت بسیاری از مواد ضایعاتی بهتر از دفع و یا سوزاندن آن¬ها است.
بیشترین بسپارهایی که ما در زندگی روزمره با آن¬ها روبه¬رو می¬شویم شش بسپار می¬باشند که در جدول 1 ذکر شده¬اند. برای آسان¬تر کردن بازیافت این بسپارها، صنعت پلاستیک کدهایی را برای شناسایی به تصویب رسانده است. از آن¬جا که رعایت برچسب¬گذاری اختیاری است، بنابراین همه پلاستیک¬ها دارای برچسب نیستند. شناسایی توسط ظاهر دشوار است، با این حال، چند نوع پلاستیک وجود دارند که به آسانی قابل شناسایی هستند. ظروف شفاف، بی¬رنگ که برای نوشابه¬های غیر الکلی استفاده می¬شوند غالباً پلی¬اتیلن¬ترفتالات (PETE) می¬باشند. پلاستیک¬های کدر، نیمه¬شفاف (و غالباً به رنگ سفید) که برای ظروفی مانند کارتن¬ها (جعبه¬های) شیر مورد استفاده قرار می¬گیرند معمولاً پلی¬اتیلن پرچگالی (HDPE) می¬باشند. بطری¬های مورد استفاده برای شامپوها و یا مواد شوینده معمولاً از پلی¬وینیل¬کلرید (PVC) ساخته می¬شوند. کیسه¬های پلاستیکی و برخی از پوشش-های پلاستیکی اغلب از پلی¬اتیلن کم‌چگالی (LPDE) ساخته شده¬اند.
در این آزمایش، ما برخی از پلاستیک¬های معمول را بررسی کرده و چندین آزمون بر روی آن¬ها انجام داده¬ایم. نمودار مراحل آزمایش در زیر آورده شده است:


کاربردها ساختار شیمیایی نماد
بطری¬های نوشابه، بطری¬های دهان¬شویه، ظروف کره بادام-زمینی و چاشنی و ادویه سالاد
پلی¬اتیلن¬ترفتالات
ظروف شیر، آب و آب¬میوه، اسباب¬بازی¬ها، کیسه¬های مواد غذایی، بطری¬های مواد شوینده مایع
پلی¬اتیلن پرچگالی
بسته¬بندی¬های شفاف مواد غذایی، بطری¬های شامپو
پلی¬وینیل¬کلرید
کیسه¬های نان، کیسه¬های موادغذایی منجمد، کیسه¬های موادغذایی
پلی¬اتیلن کم‌چگالی
بطری¬های سس، ظروف ماست، ظروف مارگارین (کره نباتی)، و بطری¬های دارو
پلی¬پروپیلن
پوشش لوح فشرده، فنجان¬های قهوه، لوازم سفره (چاقو، قاشق و چنگال)، سینی¬های کافه¬تریا، کیسه¬های مواد غذایی، سینی گوشت، و ظروف ساندویچ و مواد غذایی آماده
پلی¬استایرن
شکل 1. بسپارهای متداول، ساختارها و کاربردهای بسته¬بندی آن¬ها. (منبع:
Hands On Plastics: A Scientific Investigation Kit, American Plastics Council and National Middle Level Science Teachers Association).
مواد مورد نیاز
نمونه ای از دانه¬های پلاستیک در ویال¬های شماره¬گذاری¬شده از 1 تا 6.
2 نمونه پلاستیک مجهول (ناشناخته) (در ویال¬های شماره¬گذاری¬شده از 7 تا 12)
محلول ایزوپروپیل¬الکل، CH3CHOHCH3، 5/45 % حجمی. این محلول با رقیق کردن 5/45 میلی¬لیتر ایزوپروپیل¬الکل با 100 میلی لیتر آب تهیه می¬شود. (همچنین ، با رقیق کردن 65 میلی¬لیتر ایزوپروپیل-الکل پاک¬کننده 70 % با 100 میلی¬لیتر آب)
روغنِ ذرت
سیم مسی
چوب پنبه به منظور بستن درِ لوله¬های آزمایش با قطر 18 میلی¬متر
استن
لوله¬های آزمایش، 150 × 18 میلی¬متر
همزن میله¬ای، شیشه¬ای
چراغ بونزن
بشر، 50 میلی¬لیتری
بشر، 250 میلی¬لیتری
انبرک و یا پنس
پایه حلقه و حلقه با توری سیمی
پیشگیری¬های حفاظتی
ایزوپروپیل¬الکل قابل اشتعال است و بخارات سمی دارد. در ظرف¬ها را بسته نگه دارید و هر گونه ظرف در باز نظیر یک بشر را با یک شیشه ساعت بپوشانید. از شعله¬های آتش اجتناب کنید.
استن قابل اشتعال است و بخارات سمی دارد. در ظرف¬ها را بسته نگه دارید و هر بشرِ استن را با یک شیشه ساعت بپوشانید. در یک محیط با تهویه خوب کار کنید. از شعله¬های آتش اجتناب کنید.
سیم مسی زمانی¬که در یک شعله گرم می¬شود، داغ خواهد شد. سیم را با یک انبرک و یا پنس نگه دارید تا از سوختگی جلوگیری شود.
انهدام
دور ریختن ضایعات الکل و استون با توجه به مقررات محلی.
روغن ذرت اگر کثیف یا آلوده نباشد را می‌توان مجدداً مورد استفاده قرار داد. انهدام هر روغن ضایعاتی با توجه به مقررات محلی باید انجام شود.
بخش¬های ضایعاتی پلاستیک را می¬توان در سطل زباله ریخت.
سیم¬های مسی را می¬توان مجدداً مورد استفاده قرار داد.
روش تجربی
مجموعه¬ای از ویال¬ها حاوی شش نوع از دانه¬های پلاستیک بازیافتی تهیه نمایید. توجه داشته باشید که هر نوع بسپار رنگ متفاوتی دارد. این امر اجازه شناسایی چشمی ویال¬ها در این آزمایش را می-دهد. در واقعیت بسپارها ممکن است تقریباً هیچ رنگی نداشته باشند و این وابسته به رنگ اضافه شده در طول تهیه اولیه آن¬ها می¬باشد.
نمونه¬ها از دو بسپار "ناشناخته" متفاوت به¬دست آمدند. این قطعات کوچکی از بسپار خواهد بود، نه دانه¬ها.
آزمون آب
حدود 5 میلی¬لیتر آب را در لوله آزمایش بریزید.
با یکی از شش نوع دانه پلاستیکی شروع کنید. دو دانه را در لوله آزمایش حاوی آب قرار دهید. هر یک از دانه¬ها را با یک میله شیشه¬ای هم بزنید تا هرگونه حباب هوایی که به سطح دانه چسبیده است حذف شود و سعی کنید تا آن را رسوب دهید. دقت کنید که دانه¬ها رسوب می¬کنند یاشناور می¬مانند. اگر هر دو دانه به گونه¬ای مشابه رفتار نکردند، دانه سومی از همان نوع را آزمایش کنید و نتایج دو تا از دانه¬هایی که به گونه یکسانی رفتار کردند را استفاده کنید. دانه¬ها را خارج کرده، آن¬ها را خشک کنید و برای استفاده¬های بعدی نگه دارید.
آزمون آب را برای هر یک از نمونه بسپار¬های باقی¬مانده و با تکه¬های کوچکی از دو نمونه مجهول تکرار کنید.
نمونه¬هایی که در آب فرو رفتند را برای آزمون سیم مسی نگه دارید. نمونه¬هایی که شناور شدند را برای آزمون ایزوپروپیل¬الکل استفاده نمایید.
آزمون ایزوپروپیل¬الکل
حدود 5 میلی¬لیتر محلول ایزوپروپیل¬الکل را در یک لوله آزمایش بریزید.
یکی از بسپار¬هایی که در آب شناور شد را استفاده کنید، دو دانه را به لوله آزمایش حاوی محلول الکلی اضافه کنید. هر یک از دانه¬ها را با یک میله شیشه¬ای هم بزنید تا هر گونه حباب هوایی که به سطح دانه چسبیده است حذف شود و سعی کنید تا آن را رسوب دهید. دقت کنید که دانه¬ها رسوب می¬کنند یاشناور می¬مانند. اگر هر دو دانه به گونه¬ای مشابه رفتار نکردند، دانه سومی از همان نوع را آزمایش کنید و نتایج دو تا از دانه¬هایی که به گونه یکسانی رفتار کردند را استفاده کنید. دانه¬ها را خارج کرده، آن¬ها را خشک کنید و برای استفاده¬های بعدی نگه دارید.
آزمون ایزوپروپیل¬الکل را برای هر یک از نمونه بسپار¬های باقی¬مانده ومجهول که در آب شناور ماندند تکرار کنید.
آزمون روغن
حدود 5 میلی¬لیتر از روغن ذرت را در یک لوله آزمایش بریزید.
یکی از بسپار¬هایی که در ایزوپروپیل¬الکل شناور شد را استفاده کنید، دو دانه را به لوله آزمایش حاوی محلول الکلی اضافه کنید. هر یک از دانه¬ها را با یک میله شیشه¬ای هم بزنید تا هر گونه حباب هوایی که به سطح دانه چسبیده است حذف شود و سعی کنید تا آن را رسوب دهید. دقت کنید که دانه¬ها رسوب می¬کنند یاشناور می¬مانند. اگر هر دو دانه به گونه¬ای مشابه رفتار نکردند، دانه سومی از همان نوع را آزمایش کنید و نتایج دو تا از دانه¬هایی که به گونه یکسانی رفتار کردند را استفاده کنید. دانه¬ها را خارج کرده، آن¬ها را خشک کنید و برای استفاده¬های بعدی نگه دارید.
آزمون روغن را برای هر یک از نمونه بسپار¬های باقی¬مانده و مجهول که در ایزوپروپیل¬الکل شناور ماندند تکرار کنید.
چگالی (گرم/میلی¬لیتر) ماده
0/1 آب
39/1-38/1 PETE
97/0-95/0 HDPE
35/1-16/1 PVC
94/0-92/0 LDPE
91/0-90/0 PP
07/1-05/1 PS
جدول 2. چگالی¬های آب و بسپارها
آزمون سیم مسی
در این آزمون نمونه¬های پلاستیکی که در آب ته¬نشین شدند مورد استفاده قرار می¬گیرند. (آن¬ها چگالی بیشتری نسبت به آب دارند.)
یک تکه سیم مسی با طولی حدود 5 سانتی¬متر تهیه نمایید. یک انتهای سیم را با فشار در یک چوب پنبه کوچک قرار دهید. (چوب پنبه به عنوان یک دسته مورد استفاده قرار می¬گیرد، بنابراین شما یک سیم داغ را لمس نمی¬کنید.)
یکی از دانه¬ها و یا نمونه¬های پلاستیکی را در نزدیکی چراغ بونزن قرار دهید. این نمونه¬ای است که شماآزمایش خواهید کرد.
انتهای آزاد سیم مسی را بر روی شعله چراغ نگه دارید تا زمانی¬که از گرما قرمز رنگ شود و شعله دیگر به رنگ سبز نباشد.
سیم را از شعله دور کنید و سیم داغ را به دانه¬های پلاستیکی و یا نمونه¬ای که می¬خواهید آزمایش کنید بچسبانید. مقدار کمی از پلاستیک باید بر روی سیم ذوب شود. اگر سیم به نمونه پلاستیکی چسبید، از یک جفت انبرک استفاده کرده و آن را جدا کنید. (شما نمی¬خواهید تکه بزرگی از پلاستیک را بسوزانید.)
انتهای سیم، با مقدار کمی پلاستیک بر روی آن، را روی شعله بگیرید. شما باید شعله¬ور شدن اندکِ از یک شعله درخشان را ببینید (رنگ نارنجی متمایل به زرد). اگر شعله به رنگ سبز تغییر کرد، پس نمونه حاوی کلر است.
این آزمایش را برای هر یک از نمونه¬های باقی¬مانده از پلاستیک¬هایی که در آب ته¬نشین شدند تکرار کنید.
آزمون استن
شما باید یک بشر از استن را در زیر هواکش قرار دهید. اگر نه، حدود 10 میلی¬لیتر استن را در یک بشر 50 میلی¬لیتری بریزید. برای به حداقل رساندن بخارها در اتاق، در زیر یک مکنده گاز کار کنید.
برای این آزمون، نمونه¬هایی از پلاستیک¬هایی که شعله سبز رنگ نمی دهند را استفاده کنید.
با استفاده از انبرک، یک دانه پلاستیکی را به مدت 20 ثانیه در استن قرار دهید. دانه را خارج کرده و آن را بین انگشتان دست خود بصورتی محکم و پایدار فشار دهید. در صورتی که نمونه بسپاری نرم و چسبنده باشد یک واکنش مؤثر (مثبت) رخ داده است. نمونه را با ناخن خود خراش دهید تا ببینید که آیا لایه بیرونی نرم شده است.
اگر نمونه واکنش مثبتی داشت، آن را به عنوان نتیجه¬ای از این آزمایش در سطل زباله اندازید.
این آزمایش را برای هر یک از نمونه¬های باقی¬مانده از پلاستیکی که شعله سبز رنگی نمی دهند تکرار کنید.
آزمون گرما
حدود 100 میلی¬لیتر آب را در یک بشر 250 میلی¬لیتری بریزید و حرارت دهید تا به جوش آید.
برای این آزمون، از نمونه¬های پلاستیکی که آزمون استن مثبتی نداشتند استفاده کنید.
با استفاده از انبرک، یک دانه پلاستیکی را به مدت 30 ثانیه در آب جوش نگه دارید. دانه را خارج کرده و آن را بین انگشتان دست خود فشار دهید تا ببینید آیا نرم شده است یا خیر. اگر نمونه بسپاری نرم شده باشد یک واکنش مثبت رخ داده است.
اگر نمونه یک واکنش مثبت داشت، آن را به عنوان نتیجه¬ای از این آزمایش در سطل زباله اندازید.
این آزمایش را برای هر یک از نمونه¬های باقی¬مانده از پلاستیکی که آزمون استن مثبتی نداشت تکرار کنید.
پاک¬سازی
همه بسپار¬های پلاستیکی را در ظروف مناسب خود بازیافت کنید.
همه حلال¬های مایع را برای استفاده مجدد از دور ریز آن¬ها با توجه به مقررات محلی برگردانید. (مربی، شما را در این مورد راهنمایی می¬کند.)
مرجع
این آزمایش نمونه اصلاحی آزمایشگاه شناسایی پلاستیک¬ها می¬باشد،
Hands On Plastics: A Scientific Investigation Kit, American Plastics Council and National Middle Level Science Teachers Association.
نام تاریخ

شناسایی بسپارها
برگه گزارش

1. نتایج آزمون آب
دانه¬های پلاستیک معلوم پلاستیک مجهول


2. نتایج آزمون استن
دانه¬های پلاستیک معلوم پلاستیک مجهول


3. نتایج آزمون روغن
دانه¬های پلاستیک معلوم پلاستیک مجهول


4. نتایج آزمون سیم مسی
دانه¬های پلاستیک معلوم پلاستیک مجهول


5. نتایج آزمون استن
دانه¬های پلاستیک معلوم پلاستیک مجهول


6. نتایج آزمون گرما
دانه¬های پلاستیک معلوم پلاستیک مجهول


7. شناسایی پلاستیک¬های مجهول
پلاستیک¬های مجهول عبارتند از .................................................................................................

1998 by David A. Katz. All rights reserved

David A. Katz
Chemist, Educator, Science Communicator, and Consultant
133 N. Desert Stream Dr., Tucson, AZ 85745-2277 US






تاریخ : پنج شنبه 90/11/6 | 11:2 صبح | نویسنده : مهندس سجاد شفیعی | نظرات ()
.: Weblog Themes By BlackSkin :.