سفارش تبلیغ
صبا

بازرسی مخازن تحت فشار --- سیستم کنترل کیفی

ارسال شده توسط مهندس سجاد شفیعی در 90/8/16:: 11:38 صبح

بازرسی مخازن تحت فشار --- سیستم کنترل کیفی

یک بازرس به تنهایی قادر به نظارت بر کلیه مراحل تولید نیست بلکه باید درون یک تیم کنترل کیفی که تقسیم وظایف بر اساس توانایی های آنها صورت گرفته ، قرار گیرد.

خوب تا اینجا منظور من از بازرس ، به طور کلی ناظر کنترل کیفی بود چه بازرس کارفرما یا بازرس کارگاه (پیمانکار).

در این قسمت میخواهم یک سیستم کنترل کیفی (Quality Management System) را طبق آنچه که در شرکتهای سازنده امریکایی(همچون ABS) به اجرا گذاشته میشود را توضیح دهم.

این سیستم کنترل کیفی شامل یک سری پرسنل ،اسناد ، مدارک و پروسیجر، استانداردهای مورد استفاده جهت طراحی ، ساخت و بازرسی و یک سری آزمونها و تستها می باشد که بطور خلاصه در ادامه مبحث هر کدام تشریح شده اند:

 

پرسنل مورد نیاز:

-         مدیر کنترل کیفیت

-         بازرسان کنترل کیفیت

-         بازرسان جوش

-         پرسنل تستهای غیر مخرب

دپارتمان کنترل کیفی بوسیله مدیر کنترل کیفیت رهبری شده که خود بوسیله بازرسان کنترل کیفیت ، بازرسان جوش و کنترل کننده های اطلاعات و مدارک همراهی می شود.

گروه بازرسان داخلی ، در حین ساخت بازرسی چشمی و ابعادی و دیگر مراحل بازرسی را به انجام می رسانند در حالی که تستهای غیر مخرب ممکن است توسط یک سازمان فرعی تایید شده (Qualified) انجام شود.

یکی از وظایف مدیر کنترل کیفی مرور مدارک تاییدیه و سوابق قبلی پرسنل NDT ( که مجاز بوده و دارای Level II یا III هستند ) می باشد.

در بعضی از سیستم های کنترل کیفی امکان دارد که یک شخص کار هر یک از بازرسان کنترل کیفی و بازرسان جوش را به تنهایی انجام دهد که در این صورت بازده این سیستم کمتر میشود.

در اکثر پروژه ها ممکن است مهندسین کنترل کیفی در کارگاه ساخت(workshop) و یا در محل نصب و احداث تجهیزات ساخته شده (on-site) حضور داشته باشند که در این صورت هر کدام جهت بهتر انجام شدن کار از نیروهای بازرسی کنترل کیفی و بازرسی جوش استفاده میکنند.

در ذیل چارت سازمانی دپارتمان کنترل کیفی را مشاهده میکنید.

شرح وظایف بازرسان کنترل کیفی و بازرسان جوش خود مبحث طولانی است و در این مقول بنده میخواهم که این مبحث را به شرح وظایف آنها در ساخت مخازن تحت فشار خلاصه نمایم.

انواع بازرسی های مربوط به ساخت مخازن تحت فشار را میتوان به موارد زیر خلاصه نمود:

-         مطالعه و مرور نقشه ها و دستورالعمل های تست

-         بازرسی مواد اولیه(ورق،فلنج،لوله،پیچ و مهره و ...)

-         بازرسی ابعادی(برش ورقهای فلزی)

-         بازرسی قبل از جوش(مونتاژ)، بازرسی لبه های اتصال

-         بازرسی چشمی جوش

-         بازرسی ابعادی AS-Built (ابعاد نهایی مخزن)

-         بازرسی سندبلاست و رنگ(Dry Film Thickness=DFT)

-         بازرسی قبل از تحویل نهایی مخزن

نمودار سازمانی سیستم کنترل کیفی

مدارک مورد نیاز که باید همیشه در دسترس بازرس کنترل کیفی باشد شامل موارد زیر میشود:

-         راهنمای QC

-         برنامه کاری QC (QC Plan)

-         چک لیست ها (فهرست بازبینی)

-         نقشه های ساخت(shop drawings)

-         نقشه های نقاط تستهای غیر مخرب(NDT Map)

-         دستورالعمل های تستها

-         Travelers (برگه ای جهت برچسب زدن به مواد که همراه مواد در پروسه تولید جابجا شده و شامل اطلاعات شماره آیتم و شماره سفارش و تعداد میباشد.)

-         دفتر ثبت صلاحیت جوشکاران

-         WPS , PQR (دستورالعمل جوشکاری)

-         دفتر ثبت بازرسی چشمی جوش

-          M.T.C(Material Test Certificate) یا برگه گواهینامه تست مواد

-         گزارشات NDT,DT

-         دفتر ثبت عملیات حرارتی

-         گزارشات تستهای نیوماتیک و هیدروستاتیک

-         دفتر ثبت ابعاد As-Built

-         M.D.R(Manufacturer’s Data Report)

نگران نباشید. تمام این موارد کاملا توضیح داده خواهد شد.

 

و اما استانداردها و کدهایی که باید در اختیار بازرس کنترل کیفی قرار داده شود شامل استانداردهای مربوط به طراحی و ساخت مخازن تحت فشار و استانداردهای جوشکاری و همچنین استانداردهای مواد میباشد که مشتمل بر موارد ذیل است:

 

-         ASME SEC II PARTS A,B,C & D (مشخصات مواد پایه و مواد مصرفی جوشکاری)

-         ASME SEC V (تستهای غیر مخرب)

-         ASME SEC VIII DIV 1 & 2 (استاندارد طراحی مخازن تحت فشار)

-         ASME SEC IX (دستورالعمل جوشکاری)

-         TEMA (استاندارد طراحی مبدلهای حرارتی)

-         API – 661 (استاندارد طراحی کولر ها و هیترهای هوا)

-         API – 650 (مخازن ذخیره)

-         API SPECIFICATION 5L (لوله های 5L)

-         API – 1104 (جوشکاری خطوط لوله)

-         AISC

-         JIS(FERROUS METALS SPECIFICATION)

-         BS – 5500 (ساخت مخازن تحت فشار)

-         BS – 5950

-         BS – 4360

-         BS – 729

-         DIN (MATERIAL SPECIFICATION)

-         AWS D 1.1

 

در اغلب پروژه ها به غیر از استانداردها ،مدارک و اسناد دیگری یافت میشود که اصولا با توجه به خصوصیات پروژه و موقعیت مکانی احداث تجهیزات آن تهیه می شود که به آن مشخصات پروژه یا Project Specification و یا به اختصار Spec میگویند.

یک بازرس باید استانداردها را بخوبی بداند و در صورت امکان آنرا تفسیر کند و قبل از ساخت، اسناد مربوط به مشخصات پروژه را کاملا مطالعه نماید

 

 

بازرسی مخازن تحت فشار: نقشه خوانی

نقشه خوانی:

یک بازرس باید بتواند براحتی یک نقشه را مطالعه کند و در طول ساخت آن را جهت کنترل بکار گیرد. بهترین کسی که می تواند عیوب نقشه را کشف کند بازرس است چرا که اغلب مهندسین طراح در دفاتر مهندسی مشغول طراحی هستند و کمتر به کارگاه ساخت سر میزنند.

اکثر مهندسین واحد نقشه کشی صنعتی را در دانشگاه گذرانده اند و با آن آشنایی کامل دارند.البته کسب مهارت در نقشه خوانی مستلزم تجربه در پروژه های ساخت است.

همانطور که میدانید یک نقشه دارای فرمت خاصی است که معمولا رعایت میشود .

جزئیات یک نقشه شامل موارد زیر میشود:

نام شرکت کارفرما

نام شرکت پیمانکار

نام شرکت سازنده

شماره سفارش خرید

عنوان نقشه

تعداد قطعات با شماره های آن

جداول لیست مواد و داده های طراحی

مراجع نقشه (اسنادی که در طراحی نقشه مخزن از آنها استفاده شده است.)

شماره رویژن (نسخه) نقشه به انضمام نام اشخاص طراح و تایید کنندگان آن(در صورت لزوم تاریخچه تمامی نسخه ها)

 

معمولا در نقشه های مربوط به مخازن تحت فشار یک نمای کلی وجود دارد و هر جا که لازم باشد جزئیات آن در همان نقشه یا صفحه دیگر آن آورده می شود. همچنین جهت سهولت در بازرسی جوش ،جدول مشخصات جوش و اتصالات در نقشه کلی درج میشود.

 

نکته : بازرسان جهت خواندن و تفسیر سیمبولها/ علائم اختصاری جوشکاری ها به استاندارد AWS A2.4 مراجعه نمایند. لینکهای مفید در این زمینه را در زیر ببینید.

 

http://www.aws.org/technical/errata/A2.4errata.pdf

http://www.engineersedge.com/weld/weld_symbols.htm

http://www.engineersedge.com/weld_design_menu.shtml

http://www.engineersedge.com/weld_symbol.htm


مجموعه کلیپ آموزشی فرآیندهای جوشکاری

ارسال شده توسط مهندس سجاد شفیعی در 90/8/1:: 5:39 عصر

 

9 کلیپ آموزشی فرآیند های جوشکاری در یک فایل زیپ به حجم 72 مگابایت

 

برای دریافت کلیک کنید.

 

 


برای دانلود فایل آموزشی فرآیندهای جوشکاری در 75 صفحه کلیک کنید.


فرآیندهای جوشکاری

ارسال شده توسط مهندس سجاد شفیعی در 90/8/1:: 5:38 عصر

برای دریافت کلیک کنید.   

 

این کتاب شماره ی یک مجموعه کتاب های مهندسی بین المللی جوش می باشد و برای آشنایی بیشتر شما دوستان عزیز با این مجموعه برای دانلود قرار داده شده است.

 

 

 

برای دیدن لیست کامل 62 جلد کتاب این مجموعه در 6000 صفحه کلیک کنید.


فیلم بازرسی با مایعات نافذ (PT)

ارسال شده توسط مهندس سجاد شفیعی در 90/8/1:: 5:37 عصر

در این فیلم هم شرح کاملی از عملیات تست با مایع نافذ نشان داده میشود.

 

برای دریافت کلیک کنید.

 

 بازرسی با مایع نافذ (PT)

 

 

 

بازرسی با مایع نافذ یکی از روشهایی است که می‌تواند برای عیب یابی تعداد وسیعی از قطعات مورد استفاده قرار گیرد، به شرطی که عیبها به صورت شکستگی در سطح قطعه ظاهر شوند. اساس روش بر این است که مایع نافذ بر اثر خاصیت مویینگی به درون ترکهای سطحی نفوذ کرده و پس از یک مرحله ظهور، هر عیبی که به شکل ترک یا شکستگی در سطح قطعه وجود دارد، با چشم رویت می‌شود. برای بهتر دیده شدن این ترکها، مایع نافذ معمولاً به رنگهای روشن و قابل دید بوده و یا به ماده فلورسنت آغشته می‌شود. در حالت اول معمولاً برای رنگین نمودن مایع از رنگ قرمز استفاده می‌شود که با نور طبیعی یا نور مصنوعی قابل دید می‎باشد، ولی در حالت دوم برای دیدن ترکها و درزها باید از نور فرابنفش استفاده شود . 

 

 در گذشته برای آشکارسازی ترکهای لعاب از دوده استفاده می‎شد به طوری که دوده به وسیله ترکها جذب، و بدین ترتیب طرح کلی ترکها به آسانی قابل رویت می‎گردید. سرانجام این شیوه بازرسی به ابزاری برای کارهای تزئیناتی تبدیل شد .   
   1-1 مراحل بازرسی 


 


بازرسی با مایع نافذ دارای پنج مرحله به شرح زیر است :  


 



·        تمیزکاری سطح :      

درصد عمده‎ای از اطمینان تست به تمیزکاری و آماده سازی سطوح مورد بازرسی بستگی دارد. در صورت وجود آلودگی در سطح، به دلیل عدم امکان نفوذ مایع نافذ، بعضی از نقصها پنهان می‎مانند و یا به دلیل واکنش نفوذ کننده با برخی از آلودگیهای سطح، قابلیت نفوذ کاهش می‎یابد. در این مرحله باید هرگونه آلودگی از روی سطح پاک شود. نوع تمیزکاری به نوع آلودگی و تعداد قطعات مورد بازرسی بستگی دارد. لایه‎های اکسیدی، پوسته‎های جوشکاری و نظایر آن را می‎توان توسط برسکاری، شن‎پاشی و یا استفاده از مواد ساینده دیگر برطرف نمود. برای پاک کردن روغن، چربی، براده و نظایر این نوع آلودگیها می‎توان از مواد شوینده‎ای نظیر پودرهای شوینده صنعتی، بخار پر فشار آب و یا مواد شیمیایی حلال مانند استن یا الکل استفاده نمود .  

 


·          اعمال مایع نافذ :       

پس از آماده سازی سطح، مایع نافذ به سطح اعمال می‎شود. طی این مرحله باید لایه نازکی از مایع به صورت یکنواخت بر روی سطح ایجاد گردد و این لایه باید مدت زمانی بر روی سطح باقی بماند تا نفوذ آن به درون نقصهای سطحی کامل باشد. مدت زمان مورد نیاز برای نفوذ را زمان نفوذ می‎نامند. مایع نافذ از نظر دیده شدن به دو دسته همراه با مواد رنگی و همراه با مواد فلوئورسان تقسیم می‎شود و زمان نفوذ برای آن از 20 ثانیه تا 30 دقیقه متغیر است. زمان نفوذ بر اساس حساسیت مورد نیاز تعیین می‎شود و معمولاً در حدود 15 دقیقه است. انتخاب روش اعمال مایع به اندازه، شکل و تعداد قطعات بستگی دارد و می‎توان با توجه به شرایط ذکر شده از روشهای سیلابی، غوطه‎وری، قلم‎مو و اسپری استفاده نمود .

·         حذف مایع نافذ اضافی :    

در این مرحله مایع نافذ اضافی باید از سطح پاک شود. باید دقت شود تا شرایطی ایجاد نگردد که عیوب نیز از مایع نافذ تخلیه شوند. این مرحله حد بهینه دارد و در صورتی که بیشتر از آن انجام شود، عیوب نیز از مایع نافذ پاکسازی خواهند شد و اگر کمتر از آن انجام شود، قسمتهای سالم که مایع نافذ از آن پاک نشده است به صورت معیوب شناخته می‎شوند. حذف مایع نافذ اضافی با استفاده از مواد پاک کننده مخصوص به همان مایع نافذ انجام می‎شود و معمولاً به صورت اسپری بر روی سطح اعمال شده و توسط یک دستمال پاک می‎شود .   

·         اعمال ماده ظاهرساز :    

این مرحله برای آشکار شدن کامل نقصها به کار می‎رود. معمولاً ماده ظاهرساز به صورت پودر بسیاز ریز سفید رنگ است و می‎توان آن را به صورت پاشش دستی توسط مایعی که پودر در آن حل شده است و یا توسط یک اسپری به سطح اعمال نمود. ماده ظاهر ساز با جذب مایع نفوذ کننده از درون نقصها باعث ظهور عیوب می‎شود ولی به دلیل پخش اندک مایع نفوذ کننده در ظاهر ساز، پهنای ظاهری نقص بزرگتر از اندازه واقعی آن دیده می‎شود . 

 

از ویژگیهایی که هر ماده ظاهر ساز باید داشته باشد، می‎توان به موارد زیر اشاره نمود :   


توانایی تشکیل یک لایه نازک بر سطح داشته باشد و به راحتی نیز زدوده شود .   


به وسیله نفوذ کننده به راحتی خیس شده و جذب کننده خوبی باشد .   


یک زمینه برای نمایش نقصها بر روی سطح ایجاد کند .  


از نظر فیزیکی نه زیاد خشک و نه به شدت جاذب رطوبت باشد تا نشانه‎های مشخص و روشنی از عیب ایجاد کند .  

از نظر شیمیایی نباید برای اپراتور و همچنین قطعه تحت بازرسی آسیب‎رسان باشد . 

مراحل اشاره شده در شکل (3-1) دیده می‎شود .   


                                                

 


 


                                                                         


                                                                 شکل (3-1) مراحل بازرسی مایع نافذ [4]          
·         بررسی و تفسیر نتایج :  


در هر کدام از مواد نافذ تفسیر توسط چشم و یک نور مشخص صورت می‎گیرد. برای مواد نافذ همراه با مواد رنگی که معمولاً به رنگ قرمز هستند از نور معمولی در حد دو لامپ فلورسنت استفاده می‎شود. برای مواد فلوئورسان به نور فرا بنفش با شدت

µw/cm2     1000-800 نیاز است .

  

 1-2 انواع مایع نافذ  

مایع نافذ بر اساس نحوه شستشو و حذف به سه دسته تقسیم می شود : 

1)قابل شستشو با آب :    

اساس مایع آب است و به دلیل کشش سطحی بالا قدرت نفوذ ضعیفی دارند، لذا در موارد بسیار حساس استفاده نمی‎شوند. به وسیله شستن با آب از روی سطح پاک می‎شوند و برای به دست آوردن نتایج خوب باید به پارامترهایی نظیر دما، فشار و مدت زمان شستشو توجه شود تا نفوذ کننده از درون نقصها خارج نشود.

 2)تمیز شونده با حلال مخصوص : 

به واسطه کشش سطحی پایینی که دارند از قدرت نفوذ بالایی برخوردارند و در موارد حساس استفاده می‎شوند. اساس ماده نافذ مواد نفتی و روغنی است. ماده پاک کننده نیز حلال مخصوص به همان ماده نفتی و روغنی است. این مایع در دو نوع آتشگیر و نا آتشگیر وجود دارد. نوع آتشگیر خطر شعله ور شدن دارد ولی بدون هالوژن است ولی نوع ناآتشگیر حاوی حلالهای هالوژنه است که سبب سمی بودن آن می‎شود. هزینه‎های نسبتاً بالای این مایعات از مشخصه‎های آنها است . 

 3)مایع معلق : 

اساس مایع نافذ مواد نفتی و روغنی است. برتری این مایع حل‎پذیر بودن مایع نافذ اضافی در آب به واسطه شکسته شدن پیوندهای مواد روغنی است. این مایع قدرت نفوذ و همچنین هزینه‎های متوسطی دارد .  

به طور کلی یک مایع نافذ باید دارای خصوصیات زیر باشد : 


قابلیت نفوذ بالا، سیالیت بالا، تر کنندگی مناسب، قابلیت حل‎کنندگی آلودگی، ثبات فیزیکی و شیمیایی، قابلیت شسته شدن، دید پذیری خوب، اقتصادی بودن، نقطه اشتعال بالا، قابلیت خشک شدن و عدم واکنش مضر و اثرات نامطلوب بر روی سطح، اپراتور و محیط زیست .  


امروزه بازرسی با مایع نافذ، یکی از مهمترین روشهای صنعتی است که برای مشخص نمودن انواع مختلف عیبهای سطحی مواد و قطعات، مانند ترکها، بریدگی‌ها و مک‌های سطحی مورد استفاده قرار می‌گیرد. این روش دارای دامنه کاربرد گسترده و گوناگونی است و تقریباً به جز مواد متخلخل قابلیت اجرا بر روی همه نوع مواد در هر اندازه‌ای، چه بزرگ با شکل پیچیده و چه ساده را دارد و معمولاً برای بازرسی قطعات ریختگی، آهنگری و جوشکاری، فلزات آهنی و غیرآهنی، آلیاژها، سرامیک‌ها، ظروف شیشه‌ای و مواد پلیمری به کار می‌رود. به عنوان مثال در صنایع هوایی، برای بازرسی قطعاتی نظیر دیسکها، پره‎های توربین، چرخ هواپیما و بسیاری از قطعات موتور ویا برای آشکار سازی ترکهای ناشی از خستگی در کفی لوکوموتیو های راه آهن از این روش استفاده می‎شود . 

 مزایا و محدودیتها  

 



    از مزایا و محدودیتهای این روش می‎توان به موارد زیر اشاره کرد :  


 ·          روش آزمون مایعات نافذ، روشی نسبتاً ساده است و تجهیزات مورد نیاز آن نسبت به دیگر روشهای بازرسی ارزان است .  


·          محل عیب را نمایش می دهد .   


·          اندازه عیب به صورت تقریبی نزدیک به دقیق مشخص است .  


·          محدودیتی از نظر جنس قطعه مورد بررسی وجود ندارد .  


·          فقط عیوب راه بدر سطح قابل بررسی است و اندازه عیب به صورت تقریبی (بزرگتر) نشان داده می شود . 


·          جسم باید تقریبا سطح غیر متخلخل و صافی داشته باشد .  


 


قابل ذکر است که فولادهای آستنیتیک و فلزات غیر آهنی که از روش ذرات مغناطیسی (MT) نمی ‎توان آنها را تست نمود از روش مایع نافذ ارزیابی می ‎شوند .  

 کاربردها  

-           شناسایی ترک و منفذ در جوش  


-           شناسایی عیوب سطحی در ریخته ‎گری 


-           شناسایی ترک ناشی از خستگی در اجسام تحت تنش  


-           به طور کلی در صنایع لوله سازی ، خودرو، کشتی سازی و ... .



فیلم های مراحل مختلف ساخت مخازن تحت فشار

ارسال شده توسط مهندس سجاد شفیعی در 90/8/1:: 5:36 عصر

برای دریافت کلیک کنید.

 

حجم فایل: 45 مگابایت

 

در این فایل کلیپ های زیر وجود دارد:

 

نمایش کلی مراحل ساخت و بازرسی مخازن تحت فشار

 

مراحل طراحی مخازن تحت فشار (بخش اول)

 

 طراحی مخازن (بخش دوم)

 

مراحل ساخت و مونتاژ مخازن

 

 جوشکاری مخازن  بازرسی

 

 مخازن به روش اولتراسونیک

 

 نمای کلی از مخزن تحت فشار

 

 روش و تجهیزات انتقال مخزن


فیلم علائم و نقشه خوانی در جوشکاری

ارسال شده توسط مهندس سجاد شفیعی در 90/8/1:: 5:36 عصر

فوم های فلزی + فیلم

ارسال شده توسط مهندس سجاد شفیعی در 90/8/1:: 5:35 عصر

توجه به فومهای فلزی به دهه 1940، هنگامی که سوسنیک (Sosnick) اختراعی را در زمینه ساخت فومهای فلزی ثبت کرد، بر می‌گردد. او در روش ابداعی خود عناصری را با هم مخلوط کرد که اختلاف دمای ذوب و جوش بسیار زیادی داشتند. در نتیجه در دمای ذوب یکی از آنها، دیگری بخار می‌شد (برای مثال آلومینیوم و جیوه). با این روش او توانست فلز متخلخل تولید کند. پس از آن فومهای فلزی به عنوان شاخه‌ای از مواد نوین مطرح شدند. این مواد دارای خواص منحصر به فردی می‌باشند که آنها را از دیگر مواد مهندسی متمایز می‌کند. از جمله این خواص دارا بودن نسبت استحکام به وزن بالا و قابلیت بالای انتقال حرارت است. در طبیعت نیز شاهد موادی هستیم که دارای ساختاری شبیه به فوم‌های فلزی هستند( برای مثال استخوان و چوب) . در سالهای اخیر کاربرد این مواد افزایش یافته است. به طور کلی در کاربردهای سازه‌ای همچون ضربه‌گیرهای خودرو، فومهای تخلخل بسته مناسب می‌باشند که در این حالت جذب ضربه و استحکام فشاری دارای اهمیت هستند. از طرف دیگر در کاربردهایی همچون مبدل‌های حرارتی و کاتالیزورها، فومهای با تخلخل باز مناسبند که در آنها توانایی انتقال حرارت و میزان تماس با سیال مناسب وجود دارد .

 

روشهای مختلفی برای ساخت فومهای فلزی وجود دارد.  به طور کلی روش‌های ساخت به سه گروه روشهای حالت جامد، مایع و گازی تقسیم‌بندی می‌شوند. برخی از این روشها شبیه به روشهای مورد استفاده در ساخت فومهای پلیمری و سرامیکی است ولی اغلب آنها روش‌های منحصر به فردی برای ساخت فومهای فلزی هستند که با وجود خواص موجود در فلزات قابل استفاده می‌باشند.

 

خصوصیات:

 

فومهای فلزی

 

فومهای فلزی

 

برای آشنایی بیشتر شما با این مبحث 2 کلیپ آماده کرده ایم:

 

برای دریافت هرکدام بر روی آن کلیک کنید.

 

1- Science Nation - Metal Foam  

 

در این کلیپ خانم افسانه ربیعی که همه ی متالورژها با اسم ایشون آشنا هستند در مورد فوم های فلزی صحبت می کنند.

 

2- N-tv - Metal Foam


استاندارد بین المللی ایزو 10002

ارسال شده توسط مهندس سجاد شفیعی در 90/7/16:: 5:8 عصر

استاندارد بین المللی ایزو 10002

International Standard
ISO 10002 : 2004(E)

راهنمای مدیریت شکایات در سازمانها
 مدیریت کیفیت، رضایت مشتری

احتمالا تاکنون نام iso  را شنیده اید(( The International Organization for Standardisation

یک مرجع جهانی متشکل از مراجع استاندارد که هر روزه استاندارد جدیدی را تدوین ویا هر چند سال استاندارد های موجود را مورد باز نگری قرار می دهند .

وظیفه اصلی سازمان جهانی استاندارد اینست که بین تمام کشور ها جهت مسائل مختلف یک زبان مشترک ایجاد نموده تا سازمان ها و بنگاه های اقتصادی از طریق این زبا ن مشترک قابلیت مقایسه و رقابت را داشته باشند.

استانداردی که نامش را در اول متن ذکر نمودم ،برای استاندارد نمودن شکایت مشتریان تدوین شده است.

این استاندارد در سال 2004 منتشر شده و در سال 2006 مورد بازنگری قرار گرفته است اما اخرین مرجع منتشر شده مربوط به سال 2004 می باشد.

تمامی صاحب نظران علوم مدیریت و مدیریت کیفیت اصولی را بعنوان اصول مدیریت کیفیت مطرح نموده اند و سه اصل بین این اندیشمندان مشترک بوده که این سه اصل عبارتند از :

1.       مشتری گرائی

2.       مشارکت کارکنان

3.       بهبود مستمر

که مهمترین اصل مشتری گرائی می باشد چراکه سازمان به مشتریان خود وابسته است و سازمانی که بهترین محصولات را تولید کند ولی نتواند آنها را بفروشد قطعا پایدار نخواهدبود و بقا ندارد.

تنها علت رقابت در جامعه بین المللی امروز مشتری مداریست چراکه حد اقل کیفیت جز لاینفک محصول است و محصولی که این حد اقل کیفیت را ندارد نام محصول را هم ندارد.پس تنها فعالیت هائی که موجب رشد سازمان و تبدیل سازمان به سازمان پایدار میگردد اینست که نیاز های فعلی مشتریان را براورده کند و نیاز های آتی مشتریان را هم شناسائی نموده و در جهت جلب رضایت مشتری گام برداریم.

این استاندارد به راه حل هائی جهت مستند نمودن شکایت مشتریان تا مرحله جلب رضایت مشتری ارائه شده است .

(درمتن هرکجا اشاره به محصول شده بیانگر محصولات ،خدمات وهر آنچه که قابل فروش است می باشد)

 

درصد و علت اینکه مشتری ازدست رفته می گردد به شرح زیر است:

 

 

      همانطور که مشاهده می کنید 1% از مشتریان بر اثر مرگ ،3%بر اثر نقل مکان 5%توسط همکاران جذب شده 9% به دلایل رقابتی ،14%به دلیل نارضایتی از محصول و 68%به دلیل بی اعتنائی پرسنلی که به انها شکایت کرده و بی توجهی دیده اند از سازمان جدا می شوند.

این نمودار می تواند اهمیت آشنائی و اجر ای این استاندارد باشد .

آمار سازمان های مختلف در خصوص نحوه برخورد با شکایت مشتریان نشان داده که:

• سازمانی به شکایات مشتری گوش می کند و برای رفع مشکل آنان تلاش می نماید

– احتمال بازگشت مشتریانش = بیش از 80%

• سازمانی عرضه کننده تنها شکایات مشتریان را جمع آوری

نموده ولی برای حل و رسیدگی به آنها اقدام خاصی انجام

نمی دهد (فقط شکایت را می شنود)

– احتمال بازگشت مشتریانش = حدود 20%

• اگر مشتریان ناراضی بدانند سازمان عرضه کننده حتی به

شکایات آنان گوش نیز فرا نمی دهد .

– احتمال بازگشت = کمتر از 10%

در این حالت مشتری از سازمان قطع امید نموده و تنها راه جدائی ازسازمان می باشد.که این به مفهوم

پایان کار سازمان می باشد.

و این مطلب که هر مشتری ناراضی 10 مشتری راضی را هم ناراضی کرده و هزینه جذب یک مشتری جدید 5  تا 12برابر بیشتر از نگهداری یک مشتری قدیمی است .موجب می گردد که به مشتریان توجه ویژه ای گردد. زیرا تنها علت بقای سازمان مشتریانش هستند.

سازمان های پیشرو در علم مدیریت کیفیت بدنبال جلب رضایت مشتری که بدنبال آن وفاداری مشتری را به دنبال دارند هستندطبق آمار ارائه شده از سوی شرکت فورد :
 – تنها یک درصد افزایش میزان وفاداری مشتری، سودی معادل 100 میلیون دلار بهمراه دارد

) یکی از جدید ترین تئوری ها در زمینه مشتری مداری است CUSTOMER SMILE لبخند مشتری(  

و این بدان معنی است که انقدر نیاز های مشتری را خوب پاسخ دهیم که باعث لبخند مشتری گردد قطعا این حس را شمانیز تجربه نموده اید چه بعنوان مشتری و یا بعنوان فروشنده اگر بتوانیم این تئوری را در سازمان پیاده کنیم اینده سازمان را تضمین نموده ایم

پس ابتدا روشی را در سازمان داشته بشیم که مشتریا ن بتوانند شکایت خود را اعلام کنند

این شکایات را بصورت مکتوب دریافت نموده اولویت بندی کنیم و پاسخ دهیم .و از جلب رضایت مشتری نیز حتما مطمئن گردید،و سپس پرونده را ببندید و برای عدم تکرار ریشه ها و علتهای نارضایتی را شناسائی نموده و با راه حلهای مناسب ریشه علل را مرتفع نمائیم.

تا به رضایت مشتری ،وفاداری مشتری،لبخند مشتری و نهایتا بقای سازمان برسیم.

استاندارد ISO 10002:2004 می تواند به ما کمک کرده تا شکایات مشتریان سازماندهی شده و به رضایت مشتری ختم گردد.

این استاندارد همانندISO 9001:2008I قابلیت ممیزی و اخذ گواهینامه را دارد.

در کنار این استاندارد دو استاندارد  ISO 10001 بعنوان راهنما واژگان و تعاریف و iso 10003 بعنوان استاندارد راهنمای حل اختلاف با مشتریان برون سازمانی نیز تالیف و منتشر گردیده است.

امید است اشنائی با این استاندارد توانسته باشد نگرش شمارا در مورد برخورد با مشتریان تغییر دهد

و لازم به توضیح است که مشتریان به دو دسته مشتریان درون سازمانی (همکاران) و مشتریان برون سازمانی تقسیم می گردند.

 

حمید رضا یوسفی

کارشناس مهندسی صنایع

سرممیز و مدرس سیستمهای مدیریت کیفیت


معرفی رتبه های برتر کنکور کارشناسی ارشد مهندسی نفت 1390

ارسال شده توسط مهندس سجاد شفیعی در 90/5/6:: 6:37 عصر

با سلام خدمت همه دوستان عزیز

با کمال افتخار رتبه های برتر کنکور کارشناسی ارشد مهندسی نفت-گرایش مخازن که در کنار تلاشهای شایان خود، از مجموعه کتب مهندسی مخازن هیدروکربوری راهیان ارشد بهره برده اند رو معرفی میکنم:

** در پایان هم رتبه های برتر گرایشهای حفاری و اکتشاف معرفی شدند.

گرایش مهندسی مخازن هیدروکربوری:

رتبه 1: جناب آقای سید حامد حاجی سیدی (متولد مشهد) از دانشگاه صنعت نفت

زبان خارجی: 80

ریاضی: 28.33 

زمین شناسی: 56.67

خواص سنگ و سیال:  70

چاه آزمایی و جاه پیمایی: 68.33

مهندسی مخازن: 61.67

مبانی حفاری و بهره برداری: 51.67

رتبه 2: جناب آقای بهنام کشاورزی (متولد شیراز) از دانشگاه صنعتی شریف

زبان خارجی: 54.4

ریاضی: 33

زمین شناسی: 60

خواص سنگ و سیال: 58

چاه آزمایی و جاه پیمایی:  75

مهندسی مخازن: 68

مبانی حفاری و بهره برداری: 51.6

رتبه 3: سرکار خانم فرشته صباغ (متولد اهواز) از دانشگاه صنعت نفت

زبان خارجی: 33.33

ریاضی: 58.33

زمین شناسی: 43.33

خواص سنگ و سیال: 58.33

چاه آزمایی و جاه پیمایی: 83.33

مهندسی مخازن: 51.67

مبانی حفاری و بهره برداری: 48.33

رتبه 4: جناب آقای احمد جنانی (متولد ...... ) از دانشگاه صنعت نفت

زبان خارجی:

ریاضی:

زمین شناسی:

خواص سنگ و سیال:

چاه آزمایی و جاه پیمایی:

مهندسی مخازن:

مبانی حفاری و بهره برداری:

رتبه 6: جناب آقای محمد شاداده (متولد مشهد) از دانشگاه صنعت نفت

زبان خارجی: 35

ریاضی: 35

زمین شناسی: 55

خواص سنگ و سیال: 70

چاه آزمایی و جاه پیمایی: 55

مهندسی مخازن: 68

مبانی حفاری و بهره برداری: 41

رتبه 7: جناب آقای بنیامین ساعدی (متولد تنکابن) از دانشگاه صنعتی شریف

 

زبان خارجی: 41

ریاضی: 26

زمین شناسی: 43

خواص سنگ و سیال: 75

چاه آزمایی و جاه پیمایی: 63

مهندسی مخازن: 53

مبانی حفاری و بهره برداری: 51

رتبه 8: جناب آقای محمد جواد شجاعی (متولد فردوس) از دانشگاه صنعتی شریف

زبان خارجی: 41

ریاضی: 25

زمین شناسی: 65

خواص سنگ و سیال: 55

چاه آزمایی و جاه پیمایی: 51

مهندسی مخازن: 80

مبانی حفاری و بهره برداری: 43

رتبه 9: جناب آقای سید محمدجواد مجیدی (متولد ...... ) از دانشگاه صنعت نفت

زبان خارجی:

ریاضی:

زمین شناسی:

خواص سنگ و سیال:

چاه آزمایی و جاه پیمایی:

مهندسی مخازن:

مبانی حفاری و بهره برداری:

رتبه 10: جناب آقای محمودرضا یاسین (متولد اهواز) از دانشگاه صنعت نفت

زبان خارجی: 51.11

ریاضی: 40

زمین شناسی: 46.67

خواص سنگ و سیال: 56.67

چاه آزمایی و جاه پیمایی: 65

مهندسی مخازن: 45.61

مبانی حفاری و بهره برداری: 45.61

رتبه 13: جناب آقای علی معصومی (متولد چناران) از دانشگاه صنعت نفت

زبان خارجی: 33.3

ریاضی: 18.7

زمین شناسی: 46.7

خواص سنگ و سیال: 76

چاه آزمایی و جاه پیمایی: 58

مهندسی مخازن: 71

مبانی حفاری و بهره برداری: 30

رتبه 14: جناب آقای ناصر علیزاده (متولد ...... ) از دانشگاه صنعتی شریف

زبان خارجی:

ریاضی:

زمین شناسی:

خواص سنگ و سیال:

چاه آزمایی و جاه پیمایی:

مهندسی مخازن:

مبانی حفاری و بهره برداری:

گرایش مهندسی حفاری و استخراج:

رتبه 1: جناب آقای سعید  احمدی (متولد ملایر) از دانشگاه صنعت نفت (آبادان)

*قابل توجه داوطلبین گرایش حفاری: آقای احمدی لیسانس  مهندسی اکتشاف بودند.

زبان خارجی:24.44

ریاضی:  30

زمین شناسی: 60

خواص سنگ و سیال:  78.33

چاه آزمایی و جاه پیمایی: 66.67

مهندسی حفاری :  11.67  <<-----(حفار های عزیز توجه کنید...)

مهندسی مخازن و بهره برداری : 61.67

رتبه 9: جناب آقای سید حامد حاجی سیدی (متولد مشهد) از دانشگاه صنعت نفت

جناب آقای حاجی سیدی رتبه اول گرایش مخازن بودند که در بالا هم گفته شد.

زبان خارجی: 80

ریاضی: 28.33 

زمین شناسی: 56.67

خواص سنگ و سیال:  70

چاه آزمایی و جاه پیمایی: 68.33


اصطلاحات رایج در صنعت نفت

ارسال شده توسط مهندس سجاد شفیعی در 90/5/5:: 8:19 صبح

خواص فیزیکی و شیمیایی فرآورده های نفتی
چگالی
نسبت جرم مایع به حجم آن .
چگالی نسبی
نسبت چگالی فرآورده مورد نظر به چگالی سیال استاندارد در شرایط معین .
چگالی نسبی مایعات
نسبت جرم حجم معینی از مایع در دمای1 t به جرم همان مقدارحجم آب خالص دردمای2 tیعنی:
نسبت چگالی مایع در دمای1 t به چگالی آب خالص در دمای2t.
چگالی نسبی گازها
نسبت جرم حجم معینی گاز در دمای t و فشار p به جرم همان مقدار حجم هوای خشک در دمای t و فشار p یا بصورت دیگر نسبت چگالی گاز در دمای t و فشار p به چگالی هوای خشک
در همان دما و فشار
آب و رسوب
کل جامدات و محلول های آبی موجود در یک فرآورده نفتی که بصورت راکد ته نشین شده و یا با استفاده از روشهای تسریع شده استاندارد جدا می گردد .
فشار بخار
فشاری که توسط بخارهای حاصل از یک فرآورده نفتی در دستگاهی معین، تحت شرایط استاندارد آزمون بوجود می آید .


فشار بخار رید

فشار مطلق ایجاد شده یک مایع تحت شرایط خاص آزمون ( دمای آزمون، نسبت بخار به مایع و هوای اشباع تعریف شده در دستگاه رید و دستورالعمل های مشخص آزمون ) .
گرانروی
مقاومت درونی یک سیال در برابر جاری شدن .
گرانروی دینامیک
نسبت تنش برشی اعمال شده به شیب منحنی سرعت.
این اصطلاح معیاری از مقاومت مایع در برابر جاری شدن می باشد .
گرانروی کینماتیک
نسبت گرانروی دینامیک به چگالی مایع در دمایی که گرانروی اندازه گیری می گردد .
این اصطلاح معیاری ازمقاومت مایع دربرابرجاری شدن دراثرنیروی جاذبه زمین می باشد
گرانروی ظاهری
اصطلاحی برای مشخص نمودن مقاومت یک فرآورده غیر نیوتنی در برابر جاری شدن .
سیال نیوتنی
سیالی که گرانروی آن مستقل از اندازه تنش برشی می باشد .
منحنی تقطیر
نمایش ترسیمی درصد جرم یا حجم یک فرآورده نفتی تقطیرشده بر حسب دما .

نقطه جوش اولیه
دمای خوانده شده (در صورت نیاز تصحیح شده) در طول انجام تقطیر تحت شرایط استاندارد آزمون در لحظه چکیدن اولین قطره حاصل از میعان از نوک سرد کننده .
یادآوری ـ درصورت لزوم دمای خوانده شده از دماسنج نسبت به فشار اتمسفر تصحیح می گردد .
نقطه پایانی (نقطه جوش نهایی)
حداکثر دمای خوانده شده (در صورت نیاز تصحیح شده) در طول انجام تقطیر تحت شرایط استاندارد آزمون .
نقطه خشک شدن
دمای خوانده شده (در صورت نیاز تصحیح شده) در طول انجام تقطیر تحت شرایط استاندارد آزمون در لحظه ای که آخرین قطره مایع ته بالن تبخیر می گردد .
نقطه شکست مولکولی
دمای خوانده شده در طول انجام تقطیر تحت شرایط استاندارد آزمون که همزمان با اولین نشانه های شکست و تجزیه مولکولی ناشی از حرارت در مایع درون بالن مشاهده می گردد .
یادآوری ـ نشانه های ویژه شکست مولکولی ناشی از حرارت، ظهور بخارهای غلیظ نمونه[1] پس از افزایش ناگهانی دما است که معمولاً پس از شکست مولکولی دما کاهش می یابد .
درصد بازیافت شده
حجم حاصل از میعان که در طول انجام تقطیر تحت شرایط استاندارد آزمون در استوانه مدرج دریافت کننده مشاهده می شود و بصورت درصدی از حجم نمونه برداشته شده با قرائت همزمان دما بیان می گردد .
درصد تبخیر شده
مجموع درصد بازیافت شده و درصد تلف شده در طول انجام تقطیرتحت شرایط استانداردآزمون. درصد بازیافت
حداکثر درصد بازیافت شده در طول انجام تقطیر تحت شرایط استاندارد آزمون .

درصد بازیافت شده کل
مجموع درصد بازیافت شده و درصد باقیمانده در بالن در طول انجام تقطیر تحت شرایط استاندارد آزمون .
درصد تلف شده
اختلاف بین عدد100 ودرصد بازیافت شده کل درطول انجام تقطیرتحت شرایط استاندارد آزمون .
دامنه تقطیر (دامنه جوش)
محدوده دمایی که یک برش را با استفاده از نقاط جوش اولیه و پایانی مشخص می کند .
نقطه اشتعال
حداقل دمایی که فرآوده تحت شرایط استاندارد آزمون ، گرم می شود تا بخارهای ناشی از آن در حضور شعله ای بطور آنی مشتعل گردیده و سپس خاموش گردد .
نقطه آتشگیری
پایین ترین دمایی که یک فرآورده تحت شرایط استاندارد آزمون ، پس از تماس شعله کوچکی در سطح آن، شعله ور گشته و تا مدت زمان معینی به سوختن ادامه می دهد .
دمای احتراق خود بخود
دمایی که تحت شرایط استاندارد آزمون ، احتراق خود بخود یک فرآورده نفتی در غیاب شعله صورت می گیرد .
نقطه ریزش
پایین ترین دمایی که ماده روغنی ضمن سرد شدن تحت شرایط استاندارد، هنوز جاری می باشد .
نقطه ابری شدن
دمایی که در آن یک فرآورده نفتی مایع شفاف تحت شرایط استاندارد آزمون ، بعلت ظهور بلورهای موم ، مه آلود یا ابری می گردد .

 

برگشت نقطه ریزش
تغییر نقطه ریزش (معمولاً افزایش) یک فرآورده که حاصل از میزان تغییرات گرمایش و سرمایش می باشد و موجب تغییر در ساختار بلور موم ایجاد شده می گردد .
وضعیت ظاهری
ارزیابی چشمی یک فرآورده بطور مستقیم یا با استفاده از عدسی دستگاه خاص .
وضعیت ظاهری چشمی
ارزیابی یک فرآورده بر حسب رنگ و شفافیت آن بدون بکارگیری دستگاه .
فلوئورسانس
خاصیت فلوئورسانی یک فرآورده نفتی که در اثر بازتابش نور روز دیده می شود .
نقطه شبنم
دمایی که در آن بخار درون یک محفظه بسته تحت فشار معین پس از قطع حرارت، اولین قطره مایع را تشکیل می دهد.
دکتر تست
روش تشخیص برخی از ترکیبات گوگردی نظیر هیدروژن سولفاید یا مرکاپتان ها در فرآورده های نفتی بی رنگ یا جزئی رنگی ، توسط واکنش این ترکیبات با سدیم پلمبیت درحضور گل گوگرد.
- درجه آرام سوزی (عدد اکتان)
مقیاس قراردادی که بیانگر مقاومت در برابر کوبش سوخت در موتورهای درونسوز می باشد .
یادآوری ـ درجه آرام سوزی در موتورهای آزمون و مقایسه با سوختهای مرجع تعیین می گردد. چندین روش آزمون وجود دارد در نتیجه درجه آرام سوزی باید همراه با روش مورد استفاده گزارش گردد .
درجه آرام سوزی به روش موتور
درجه آرام سوزی بنزین موتور در یک موتور ویژه آزمایشگاهی تحت شرایط بسیار سخت تعیین می گردد و ملاک تقریبی خواص کوبش بنزین در سرعت بالا می باشد .
درجه آرام سوزی به روش تحقیق
درجه آرام سوزی بنزین موتور در یک موتور ویژه آزمایشگاهی تحت شرایط نسبتاً سخت تعیین می گردد و میزان تقریبی از خواص کوبش بنزین در سرعت پایین می باشد .
عدد کارائی
عددی که بیانگر کیفیت ضد کوبش بنزین های هوایی با درجه آرامسوزی بیشتر از 100 می باشد.
درجه آرام سوزی به روش جاده
درجه آرام سوزی بنزین موتور که طی آزمون در یک جاده واقعی تعیین می گردد .


   1   2   3   4   5   >>   >



بازدید امروز: 1612 ، بازدید دیروز: 2380 ، کل بازدیدها: 3981242
پوسته‌ی وبلاگ بوسیله Aviva Web Directory ترجمه به پارسی بلاگ تیم پارسی بلاگ